薄壁工件铣削加工变形的预测

以铣削力模型和ABAQUS有限元分析软件为基础,采用考虑了刀具/工件变形耦合效应、材料去除效应以及工件变形引起铣削力加载点变化等因素的仿真预测方法,建立了薄壁工件加工变形预测的有限元分析模型,并对航空钛合金框体工件进行了铣削加工变形预测及试验验证,仿真结果与试验数据吻合较好。     

钛合金薄壁框架铣削变形控制技术研究与应用

钛合金薄壁框架结构呈弱刚性,加工精度高,加工过程中易产生铣削变形和装夹变形,所以对加工工艺的要求极高。为了提高钛合金薄壁框架的加工质量,控制加工过程中产生的铣削变形和装夹变形,通过分析切削三要素、刀具路径、工件结构、工艺系统刚度、残余应力对铣削变形的影响,分析工艺装备对装夹变形的影响,制定了优化切削三要素和刀具路径、增加工件刚性和工艺系统刚性、减少工件残余应力等控制铣削变形和装夹变形的措施,并应用在钛合金薄壁框架加工中。加工结果表明,采取上述控制措施,可减小钛合金薄壁框架的铣削变形,提高加工质量。     

钛合金薄壁零件加工工艺技术研究

结合钛合金零件的加工特点,对钛合金薄壁零件进行深入分析,通过切削刀具材料、刃磨角度、切削要素、加工流程、浇注方式和夹紧力的制定等参数选择,解决钛合金薄壁零件精度高、难加工和易变形的切削难题。提高零件加工质量,从而达到保证零件尺寸精度及形位公差的目的。     

钛合金薄壁高筒零件的切削加工工艺

针对TA1钛合金薄壁高筒零件加工后易产生变形超差,生产效率较低的问题,研究TA1钛合金材料的物理性能、力学性能,分析工艺难点,设计合理的加工工艺路线和切削参数,进而提出钛合金薄壁高筒零件切削加工工艺。采用所提出的切削加工工艺,可以有效控制钛合金薄壁高筒零件的加工变形,提高加工效率。     

不锈钢薄壁套加工工艺改进

不锈钢长薄套属于难加工零件,工件材料切削性能差,由于壁薄装夹加工时容易变形,使加工装夹困难,在仔细分析零件结构和加工要求的基础上,通过改进工艺和设计车床夹具,解决工件装夹问题,合理选用刀具及其几何参数,克服加工难点,保证加工质量。     

钛合金薄壁零件旋压工艺

介绍了钛合金薄壁零件旋压成型加工过程。针对钛合金材料旋压成型困难问题,经反复试验,通过高温改变钛合金组织平衡、控制变形的温度、变形速度,采用多道引申旋压等参数的选择,最后稳定尺寸的热处理技术解决了钛合金薄壁零件旋压的难题。该方法提高了加工质量,稳定加工尺寸,达到了降低成本的目的。     

薄壁大长套类工件变形及加工方法的实验研究

薄壁大长套类工件变形一直是机械加工的工艺难题.为此,在研究冷热加工变形量的基础上,对该类坯件材料、冷热加工工序,装夹方式、切削用量及刀具几何角度等加工环节进行了生产性实验,为减小薄壁大长套类工件变形找出了行之有效的加工方法.     

薄壁齿轮车削的创新加工工艺设计

薄壁零件具有质量轻、节约材料、结构紧凑等特点,但刚性差、强度弱,不仅装夹容易变形,而且在车削中产生的切削力和切削热都会使零件变形.针对薄壁齿轮零件厚度较薄、加工精度要求较高、加工过程中容易产生变形等问题,对加工工艺进行改进,解决工件的变形问题,保证了零件的加工质量.     

加工高精度薄壁GCr15钢镜筒的工艺分析

以航空相机镜筒为研究对象,分析了材料GCr15钢在高精度车削加工中产生变形的原因,利用三种夹具在数控车床上成功完成了工件的精加工。薄壁零件高精度加工是机械加工的难点,通过对镜筒加工中工件变形的问题及工艺进行分析,采用热处理工艺和改变装夹方式及粘接技术相互结合,实现了轴向夹具加工薄壁筒工件的目的,保证了精度要求。     

低熔点合金灌注在钛合金封装壳体加工中的应用

针对TC4钛合金封装壳体薄壁易变形的结构特点,提出了采用低熔点合金填充至壳体内腔的工艺方法,以提高零件的刚度,解决薄壁壳体机械加工时的变形问题。文中分析了钛合金封装壳体的加工工艺难点及可以采取的工艺措施,探讨了封装壳体加工对腔内灌注填充材料的要求,着重介绍了低熔点合金的材料特性、低熔点合金成分和成分选择.此外对介绍TC4钛合金封装壳体的加工工艺作了简要的介绍。     

大型圆锥形整体薄壁壳体的精密数控加工工艺研究

某大型圆锥形整体薄壁壳体工件业内首次采用整体锻件数控加工的制造方式,其结构复杂、精度要求高及材料去除率大,加工变形控制困难.通过对工件特征进行分析,有针对性地设计了合理的车铣加工方案,实现了壳体工件的有效装夹、应力应变控制及补偿加工,保证了工件的成品设计要求.     

钛合金薄壁微铣削精度研究现状与发展趋势

随着航空、航天、船舶等工程领域对具有薄壁结构的钛合金零件需求的不断提高,加工效率相对较高且适用于曲面等复杂几何形状制造的微铣削加工方法在钛合金薄壁加工中获得了广泛的应用。然而由于其刚度较低,在微铣削加工钛合金薄壁时极易产生工件变形、失稳和振动等问题,并导致加工精度的下降。为此从理论建模、有限元仿真和试验测量三个方面分析了国内外弱刚度金属薄壁微铣削技术研究的现状。相关研究表明,在加工过程中对薄壁变形进行准确预测对于薄壁微铣削加工误差补偿模型的建立与薄壁加工精度的提高具有重要意义。并指出,在获得数学规律的基础上对薄壁微铣削加工变形和该变形对加工精度造成的影响之间蕴含的物理关系仍有待进一步的研究。     

基于薄壁矩形深腔体防变形数控加工工艺研究

薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及库存过程中极易产生变形,由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因,导致零件加工工艺编制的难度增加。通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺。     

钛合金薄壁件超声振动辅助铣削工艺研究

在钛合金薄壁件的铣削加工过程中,存在薄壁件变形大、加工精度低等问题,为此,提出了一种基于超声振动的辅助铣削加工工艺方法。首先,分析了钛合金材料的切削变形机理,得到了影响工件变形的关键因素,为后续参数指标分析提供参考;然后,利用ABAQUS有限元仿真软件,对钛合金薄壁件的形变和受力情况进行了分析,讨论了超声振动的作用机理及其对切削力的影响;最后,在超声辅助条件下,通过单因素试验,研究了不同工艺参数对薄壁件铣削形变量的影响规律。研究结果表明：超声振动辅助加工可有效解决薄壁件铣削变形问题,大幅提高其加工精度;随着主轴转速和超声功率的增加,薄壁件的变形量呈逐渐降低的趋势;而随着进给速度的增加,薄壁变形量呈逐渐增加的趋势。该试验结果与仿真结果基本一致,与理论值的平均误差在5%以内,由此可见,该结论可为钛合金薄壁件铣削加工中参数的选择和优化提供参考。     

铝合金薄壁件数控铣削加工变形试验与分析

薄壁工件刚度差,在数控加工过程中在切削力的作用下极易产生加工变形,影响工件加工精度和成本。在THA5656立式加工中心上对铝合金材料LY12CZ方形直侧壁工件变形进行了试验研究,并进行误差分析。通过正交试验,研究薄壁件在铣削精加工过程中各个切削用量情况下工件的变形情况,为提高生产率和进一步控制加工变形和验证加工过程计算机仿真模型提供依据。     

旋挤法翻边孔加工工艺及其成形机理

本文介绍了一种在薄壁板件上利用专用旋挤头使工件材料发生热塑性变形形成翻边孔，并叙述了该工艺方法加工翻边孔的成形机理。     

基于Rayleigh-Ritz法的钛合金薄壁件非均匀余量加工变形控制研究

为减小钛合金薄壁件切削加工过程中的变形,提出了一种新型的非均匀余量设计策略。建立了基于Rayleigh-Ritz法的薄壁件铣削加工变形预测数学模型,提出了离散化的余量体积单元设计思路并完成了工件的非均匀余量设计,最后对比分析了不同余量设计策略对薄壁悬臂结构件加工变形的影响。研究结果表明：所提出的基于Rayleigh-Ritz法的离散余量体积单元非均匀余量设计策略对工件自身刚度利用率高,表面加工误差分布一致性好,且对控制最大表面加工误差具有更优的效果。     

消除薄壁工件加工夹紧力变形的夹具技术研究

随着机械制造业的发展,要求精度高、体积小、重量轻,高精度的薄壁工件逐渐增多,尤其是联接产品的薄壁锥形螺母。通用工件的加工变形、定位、装夹,使技术人员及操作者不知如何下手。按常规工艺采用端面或径向夹紧,但在轴向力或径向力作用下,使工件受到夹紧力,从而产生弹性变形。本文通过一种消除加工夹紧力变形的工装设计,较好地解决了薄壁锥形螺母工件在加工中所受的夹紧力变形难题。     

薄壁矩形深腔体数控加工防变形工艺研究

薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及物流过程中极易产生变形，由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因，导致零件加工工艺编制的难度增加。通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺。     

铝制薄壁圆筒零件切槽工艺设计

铝制薄壁零件具有密度小、成本低、塑性好及易切削等特点,由于其缺口敏感性比较强,不仅装夹容易变形,而且在加工过程中产生的切削力和切削热都会使零件变形.针对铝制薄壁零件厚度较薄、加工精度要求较高、加工过程中容易产生变形等问题,对其切槽的加工工艺进行改进,解决工件的变形问题,保证了零件的加工品质.