M7120卧轴矩台平面磨床垂直进给手动改为自动

M7120卧轴矩台平面磨床一般用来磨削平面。我公司利用该机床对工件进行凹槽磨削加工,工件结构如图1所示,材料为GCr15,硬度为60～64HRC。工件的装夹采用专用夹具,每次加工10件。该机床共有6台,上海机床厂生产,全部加工此种工件,大批量生产。     

提高大平面零件加工精度的自由调平法

机械压力机是我公司的主导产品 ,压力机主要件横梁、滑块、工作台板大平面的加工精度直接决定着压力机的整机精度。我公司过去一直采用半精加工后垫纸法加工大平面。即在工件定位时 ,在各定位面 (精加工 )下面垫纸 ,直至各定位面下的纸用手抽不动为止 ,然后将其夹紧进行加工。由于机床精度的影响和工件解除夹紧状态后的弹性变形量的恢复 ,很难做到一次加工中各项精度达到合格。又由于需要多次装夹、垫纸 ,使质量和进度得不到保证。1996年我公司试制一级精度压力机 ,以其横梁滑块、垫板的形状公差精度及尺寸公差精度的要求均大大提高 ,这样原…     

车削圆柱体斜截平面工件的夹具

我公司承接了一项外协加工任务,工件如图1所示。材料为LD31铝合金挤压棒材,形状和几何尺寸都比较规范,加工难点为该工件的45°斜面及该平面上的     

液压仿形车床加工中尺寸的控制

车削特殊形状表面是一项比较复杂的工作,在卧式车床上加工该类工件时,除工件作旋转运动外,刀具应作适当的纵横向复合运行,才能加工出所要求的形状,否则只能车削出圆柱面或平面。我     

铣面夹具的定位与夹紧

我公司经多年机械加工的实践,总结出关于铣面夹具设计的一些经验。 (1)由三个支承点形成一个支承平面来支承工件,这样可以避免由于毛坯工件的平面度偏差而造成加工表面的平面度偏差,并且支承点与压紧点应上下重合,避免形成弯矩引起工件变形。如图1所示,由于夹紧引起的工件弹性变形,在松开夹紧后回弹,会造成平面度超差,这是引起平面度超差的一个主要原因。     

导向铰刀的应用

我公司生产的一种零件（见图1）,对Φ16H7孔和Φ12H9孔的同轴度要求较高,由于该工件系大型铸件,无法在磨床上加工,我公司分别在摇臂钻、镗床上采用常规工艺手段加工,都是在加工Φ12H9内孔时由于刀具的振摆而导致工件的质量无法达到使用要求。     

机用平口钳钳口改进设计

机用平口钳夹持工件有力,操作方便。但它对所夹持的工件形面有要求：工件必须有一对相互平行的平面。对不能满足这一条件的工件,就无法直接由机用平口钳夹持加工。为此,我对其钳口进行了改进设计。经过改进设计后的平口钳钳口能夹持相对平面夹角＜30的工件,并能夹持圆...     

多工位工装的设计应用

正本文主要讲述多工位工装夹具设计应用,解决厚度较薄工件浅平面加工所遇到的各类问题,来实现高效加工,保证产品质量,提高加工效率。1.问题提出如图1所示,加工该类CuCr材料零件时,产品外观等质量要求非常严格,外观不许有划伤、碰伤现象,我公司在雕刻机或加工中心机床实行单件生产,在加工该类产品时,经常出现以下四大问题:     

双端面磨床的热变形

双端面磨床基本上可以分为两类，第一类是工作的直线进料磨削方式和以一端砂轮作为定基面的磨削方式。另外还有圆弧进料方式，采用该方式磨削时，工件或固定，或自由放置并在传送孔中旋转。在第二类机床上加工工件时，要求被加工工件相对于定位平面（传送盘平面）具有一定精度。此外，在加工圆柱滚子时，要求滚子两端面的磨削条件相同，砂轮端面相对于进料平面应该是对称的。应当指出，在第一类双端面磨床上加工工件时，磨床产生的垂直于进料平面的热变形将以被加工工件两端面的平行差的形式传递给加工工件。这里研究在第二种类型的双端面磨…     

锥形相通双内孔加工

1．概述 我公司产品有一内双锥孔简体核心零部件（见图1）,由于工件长,工件内沿轴线两侧有两个锥形孔,锥孔精度要求高,采用通用加工工具及常规方法很难实现锥孔加工。通过设计特殊工装夹具,成功完成工件的加工,工件精度完全符合图样要求,经长期验证,认为该加工方案实用可靠,值得推广应用。     

柴油机飞轮油封密封环的加工

我公司生产加工的柴油机飞轮油封密封环,毛坯材料是ZL104铝合金铸造,加工要求如图1所示。通过编制适宜的加工工艺,设计工装夹具,选用刀具,成功完成工件的加工,加工精度符合图样要求,用户非常满意。1.工件加工难点分析（1）工件外形尺寸较大,形状复杂。如图1所示的密封环外径尺寸630mm,内径尺寸450mm,有45°内外斜角、圆弧和沟槽。各部尺寸衔接紧凑,     

台阶式端面铣刀

我厂生产的东风—12型手扶拖拉机,它的主要零件有变速箱,传动箱等多种壳体零件。加工工序多,精度要求高,尤其是簿壁壳体零件的端面加工,一直是工厂最为关心的问题。过去我们采用标准端面铣刀加工簿壁壳体零件端面时.由于标准端铣刀刀齿分布,轴向在同一平面上,径向在同一园周上,在加工时同时参加切削齿数的铣削深度a_P 都是一致的,因此所需切削力较大,工件极易产生振动。工件表面粗糙度,平面度     

辅助粘接方法加工薄板类工件研究

在生产实践过程中,如何能够稳定地保证薄板工件两大端面的加工精度,一直是个技术难题。提出了一种辅助粘接方法,利用该方法加工了薄板工件的两大端面,加工后工件的表面粗糙度、平面度、平行度达到了图纸和工艺要求。     

一种平行度测量工装

在生产过程中,遇到一种高精度回转工件需要加工.该工件材料为淬火钢,具有很高的平面度要求以及平行度要求,上下大面的平面度要求为1 μm,平行度要求为1.5 μm.     

平面齿轮齿形加工

一、平面齿轮的制造平面齿轮齿形制造通常有两种方法 :展成切削和模具成形。对于展成切削 ,笔者是在普通插齿机上加工一对锥齿轮 ,使工件轴线与插齿刀轴线垂直相交 ,模拟工作状态进行加工。图 1所示为改装插齿机传动系统图。插齿刀作往复直线及连续旋转运动 ,以实现切削和展成 ,工件则作定传动比的旋转运动 ,且可以相对移动 ,以实现进给加工到要求的深度。若刀具与相应齿轮的几何参数相同 ,则可加工相配的平面齿轮。一般刀具用高速钢及硬质合金材料制造 ,可以加工非淬火的钢制工件。工件加工后若还要提高精度可采用剃或研磨加工。对于模具成…     

磨削长薄型工件的经验

我厂加工的300mm游标卡尺主尺,材料为65Mn,平面度0.08mm,光洁度8,厚度4_(-0.025)mm。原加工工艺如下:工件淬硬后,厚度先半精磨到4.2mm;再放在M7130平面磨床上,一次吸住10件,用46ZR1氧化铝砂轮精磨。以上工艺易使工件产生平面翘曲,即使两面交替磨削,每次磨去0.01～0.02mm,仍不能达到平面度要求,约有50％左右的工件平面度误差超差。为此,我们经多次试验,用以下三种方法对工件进行磨削加工,其效果较好: (1)将工件的凸面向上先磨削,两面交替,至尚留0.05mm余量时再平面校直,然后用磁力吸盘的剩磁将工件轻轻吸住,最后精磨两平面到尺寸要求。这     

磨削薄片工件的技术问题及对策

针对薄片工件厚度小、刚性差,易变形,难于保证其平行度公差与平面度公差的问题,从工件的具体情况和加工精度要求出发,应当选择合适的工艺参数和工件安装方法,以保证其加工精度,提高加工效率。     

巧磨薄片工件

我厂有一批如图所示的薄片工件需磨削两平面。两平面的平面度和平行度要求很高,用常规加工方法很难达到图纸要求。原因是此薄片工件淬火后变形很大,即使在平磨前,采用一系列措施,也很难达到图纸的要求,废品率很高。经实践分析,我们摸索到一种比较理想的加工方法,具体如下: 首先把淬完火的薄片工件反复调平,将变形程度降到最低点,然后放到一块磨平的平板上,用环氧树脂胶粘住。在常温下,薄片工件不受外力作用,24h后环氧树脂胶固化,使工件始终保持原形状态,再拿到平磨上磨削,使之成为基准面。然后,平板加热到60℃左右,保温一段时间,取下薄片工件。此后,就可以用基准     

基于PLC的平面抛光机设计

抛光是加工中重要的工序,一般是去除前道工序的加工刀痕、毛刺等,要求工件表面的材料去除均匀,以获得粗糙值较低的光亮表面。研制基于PLC技术的平面抛光机,是为了实现表面抛光自动化、保证工件质量,提高拋光加工的效率。     

鼓形薄壁零件加工工艺

我公司近日加工一批如图1所示的薄壁零件,比较难于加工,主要问题是工件壁薄,另外是加工时刀具与工件之间易产生振动和变形,造成零件报废。