ZL50型装载机轮边减速器齿圈开裂修复工艺

正在国外某项目施工过程中,某国产品牌ZL50型装载机在工作中由于负荷较大,其轮边减速器齿圈产生了裂纹。齿圈裂纹基本发生在齿槽位置(该处厚度最薄),并沿齿圈轴向分布,裂纹长度与内齿的长度相当。由于配件供应比较困难,初期曾尝试简单开坡口补焊裂纹,但装复后很快又开裂。为此,我们进一步研究了轮边减速器齿圈开裂修复工艺。     

插削 CL 型齿轮联轴节内齿圈

联轴节内齿圈齿顶高系数f_e=0.8,齿根高系数f_i=1,系短齿系列,与标准齿高内齿加工相比,缩短了啮合线长度。在避免顶切,减轻切削负荷,扩大刀具齿数选择范围等方面,都有利于加工。内齿圈的齿根圆公差范围较一般齿轮严格。一般齿轮加工对齿根圆不给严格限制,而联轴节内齿圈的齿根圆,使用中起定心作用。它与球形外齿轴套的装配情况,类似外径定心的花键套。用标准插齿刀插削这种内齿圈,既     

减小齿轮热处理变形的经验

80型采煤机上有一个齿轮(图1),材料为20CrM_n,m=5,z=60,要求齿面渗碳层t=1.2～1.6毫米,齿部淬火硬度HRC58～62;精度等级为8-8-7D_c,公法线长度L99.946-0.09;公法线长度变动公差δ_(Lg)≤0.075,齿圈径向跳动≤0.12。     

推杆减速器内齿圈齿廓的公法线及加工精度控制

提出了一种用于计算杆减速器内齿圈齿廓公法线长度的有效方法,并分析了加工内齿圈齿廓时一些工艺参数的误差对公法线长度的影响,从而可在加工过程中对这些参数进行调整,使之达到要求的精度。     

内齿轮的珩磨方法

正珩齿是齿轮精加工的一种方法,适用于齿面淬硬的齿轮。珩齿的主要作用是去除热处理后的变形及氧化皮。使齿面表面粗糙度值达到Ra=1.6~0.4μm,并对齿轮的平稳性、齿圈径向跳动和齿向误差都有一定的修正作用。珩齿是在珩磨轮与被珩齿轮的"自由啮合"过程中,借齿面间的压力和相对滑动来进行切削。珩齿过程是通过珩磨轮带动被珩齿轮旋转,并沿齿宽作轴向往复运动的过程。针对中小模数内齿圈热处理后齿形的微小变形问题,设计制造了一台专门用于内齿轮齿面珩磨的半自动数控专用机床。该机床选用步进电动机控制系统。珩磨轮的旋     

磨削齿轮内孔的弹性膜片卡盘

为了保证齿圈齿型面与内孔的同轴度,我们设计了以齿圈齿型面作定位基准的磨削内孔的弹性膜片卡盘(见图1)。一、卡盘的工作原理弹性膜片卡盘的结构如图1所示。该卡盘通过夹具体与M2120磨床主轴连接,膜片由螺钉紧固在过渡盘上,10个卡爪体用销钉和金属粘接剂与弹性膜片连接。因工件的齿数Z=50;故卡盘采用了10个分离可调式卡爪,并用螺钉固定在卡爪体上。卡爪上齿     

小模数大螺旋角齿轮加工

我厂加工模教m=1,压力角α=20°螺旋角β=63°,齿数Z=5,材料为20CrMnTi精度等级为8 GP的(JB179-83)齿轮,由于螺旋角大,滚齿的切出长度要求短,用标准滚刀加工,切出长度要超出,而且切削振动大,齿面不圆滑,棱面明显。经多次试验证明,为保证不超过切出长度,要使用小直径滚刀,而且只     

薄壁齿轮的超音频感应加热淬火

薄壁齿轮的形状和尺寸如图1所示,齿数Z=20,法向模数m=2.5,D面为齿轮加工定位面。齿圈最薄处仅4.375mm,因此为兼顾齿根强度,在感应加热淬火时发生了包括齿圈在内的穿透硬化现象,这样给后序键     

变速传动轴承优化设计

优化设计以理论传动效率极大作为目标函数;内齿圈与滚柱的接触强度,内齿圈齿廓根切和轴承寿命等条件作为约束函数,对变速传动轴承的偏心距、传动杆数、滚柱直径和推杆长度等主要设计变量进行优化设计。     

变厚度齿圈柔轮空间变形规律研究

鼓形齿可改善齿面间的啮合状态,提高谐波齿轮的负载能力.为揭示鼓形径向修形形成的变厚度齿圈柔轮的变形规律,提出了变中面半径齿圈的空间变形理论计算方法.推导出轴向中面半径变化的齿圈中线的径向、周向及转角位移公式.建立了包含真实齿廓的参数化实体单元杯形柔轮有限元模型,通过接触分析计算了齿圈轴向前、中、后横截面内的中线变形;齿圈各截面的有限元结果与理论值吻合良好.通过与等厚度齿圈模型对比,研究了变厚度齿圈的空间变形特征.结果 表明,变厚度齿圈加剧了母线的非线性特征;从中截面到后截面的长轴区母线和从前截面到中截面的短轴区的母线非线性特征更显著.     

内齿圈齿形展成加工原理及其装置

一、内齿圈齿形的加工原理　　　　从图1所示的活齿传动机构的横向截面简图可知,活齿传动靠高副啮合实现转速变换和功率传递。现将内齿圈齿形特点分析如下。　　　　利用机构综合理论及高低副机构转换原理,可以把活齿传动机构简化为二自由度的五杆机构(图2)。图2中,曲柄长度为a,连杆长度为b,导杆长度为Sc,　三者在r轴上重合时的位置为起始位置(其它参数及坐标系如图所示)。　　　　当曲柄　a转过　Q1角时,导杆　Sc转过Q2角,则滑块C的中心点是活齿传动的滚子几何中心点,即活齿传动内齿圈齿形的理论齿廓方程式是: 式(1)为轨迹曲线SS的方程…     

内外局部约束下内齿圈滚轧成形

提出一种内外局部约束高效滚轧成形内齿圈新工艺,完成相关工艺构架并分析了其成形过程内外滚轧模具及工件的运动特征。搭建了采用2对滚轧模具的内齿圈滚轧试验平台,实现了内齿圈滚轧;建立多对滚轧模具内外局部约束下内齿圈滚轧过程有限元模型,完成了采用2对滚轧模具和3对滚轧模具的内齿圈滚轧过程有限元分析。试验与有限元结果表明,齿形形状完整、轮廓清晰,达到了设计齿高要求,内齿圈滚轧成形工艺可行;和试验获得齿高相比,有限元模型对齿形预测误差小于5%;通过适当的模具和坯料几何参数调整,可控制成形齿高、改善端面成形质量。研究结果对内复杂型面零件的高效省力成形工艺具有理论意义和参考价值。     

斗轮驱动减速器输出级内齿圈断裂分析

对斗轮驱动减速器的输出级内齿圈进行了受力分析,然后采用ANSYS有限元软件进行了静强度计算,计算结果显示内齿圈的结构比较富裕,但是发现其有向内齿圈外壁发生破坏的趋势,分析了内齿圈发生断裂破坏的各种原因,结合材料探伤检测,找到了内齿圈发生断裂破坏的主要原因是由于内部材料缺陷引起的,并得到了有限元计算结果的理论验证。     

人字齿铣床加工内齿

我厂试制辊锻机,其中有材料为ZG45,模数m=12,齿数Z=56,齿宽为100mm,齿面光洁度要求▽5,精度等级为三级(老标准)的内齿圈,我们利用Y9650人字齿铣床、来加工。在该机床上增加一套铣夹具,安装在原有铣头上,只需两次粗铣,一次精铣,就完成了加工。     

风电齿轮箱内齿圈的强化途径

内齿圈是风电齿轮箱的核心重要部件,目前多采用渗碳淬火进行内齿强化,然而内齿圈的渗碳淬火畸变严重影响产品质量和生产进度。虽然进行了工艺优选、工装内圈定型淬火等防止变形的措施,取得了一定效果,但对于内齿直径1500mm以上的大型内齿圈的热处理畸变仍很严重,定型工装的制作和后期的磨齿成本仍然很高,同时也严重影响生产周期。有的制造厂采用内齿感应淬火,或内齿氮化处理等齿面强化手段,虽然基本可以解决热处理畸变问题,但同时也存在一些相应不足之处。如感应淬火需要专用淬火机床,     

内激励下弹性边界柔性直齿内齿圈振动响应研究

以行星轮系柔性内齿圈为研究对象,为计入拉伸、剪切和弯曲变形等因素,使数学模型更好与工程实际相匹配,根据其结构及边界特点采用平面梁单元建立弹性边界柔性直齿内齿圈的振动分析模型,并对其固有特性进行了研究。基于叠加原理和力向一点平移定理,采用组合激振法等效模拟了沿啮合线作用的啮合激励,并从频域角度揭示了啮合激励对弹性边界柔性内齿圈振动响应的影响。研究结果表明,弹性边界柔性内齿圈振型可归结为三类:平移振动模式(内齿圈各点具有相同的运动),弯曲振动模式(内齿圈发生弯曲变形的振动)和扩展振动模式(内齿圈各点仅产生径向振动);啮合激励对扩展振动模式影响较小,而对弯曲振动模式影响显著;对直齿内齿圈而言,弯曲振动模式是引起振动与噪声的主要原因;当扩展振型(波数m=0)发生共振时,内齿圈呈等幅振动;当波数m不为零的振型共振时,内齿圈呈m个波形。     

格子磨大齿圈齿面硬化的应用

将格子磨大齿圈的齿面进行现场火焰淬火处理,提高了齿面硬度,延长了齿圈的使用寿命。     

利用Y38滚齿机滚切内齿轮

我厂行星研磨机需用如图1的大内齿圈,参数为 M=5,Z=189,D=1090。按我厂现有的 B5020插床与 Y-54插齿机均不能加工,且189齿也不易分尽。我们利用 Y38滚齿机设计了一个简单的滚切内齿的刀架,解决了大内齿圈的加工问题。现介绍如下:     

“外箍冷却强力缩孔”补救工艺试验实施

本文介绍一种行星传动齿圈在热处理生产过程中由于内齿量棒读数产生异常超差,对超差齿圈采用“外箍冷却缩孔”的工艺方法,能较好地处理缩孔齿圈的几何精度及热处理质量。     

大模数内齿圈加工工艺

内齿圈通常采用插齿加工。然而对于大模数内齿圈,插齿加工周期较长,刀具磨损较快,生产成本较高。而且,由于热处理淬透性达不到齿根部,必然造成内齿圈在使用过程中因齿根强度不够而产生扭曲变形,导致失效。为了解决这个问题,我们工艺人员和分厂技师、相关操作工人共同商讨研究,制定了工艺方案。