复合PAAS工作液与工件半浸液的深小孔电火花加工工艺

现有电火花小孔机床在加工大深径比小孔时存在加工稳定性差、小孔质量差、相对电极损耗率大等技术难点。深入分析D703F电火花小孔加工机床的原理及特点,实验证明使用一定浓度分散剂聚丙烯酸钠(PAAS)作为工作液可大幅提高小孔加工速度、降低相对电极损耗,但随着加工小孔深径比变大,孔内加工环境变差、散热困难,PAAS工作液会产生碳化现象反而阻碍了正常加工。用PAAS工作液和工件半浸液复合的方法,使工件在加工时能良好散热,减缓PAAS工作液的碳化现象,正常发挥分散作用,从而达到高速加工大深径比小孔的目的。     

利用新型工作液和改进电极提高电火花加工性能的试验

针对电火花小孔加工中加工速度低、电极损耗严重、工件产生斜度和棱角变钝等缺陷,提出了改进小孔工具电极、研制新型工作液以提高电火花加工性能的具体措施,并在电火花机床上进行了试验。通过大量的试验研究得出:在相同的电参数下,与传统工艺相比,采用新型工作液作为介质并配有改进的电极进行电火花小孔加工时,其加工速度大幅提高、电极损耗与工件锥度有所降低,从而提高了电火花加工性能。     

电火花-电解复合加工的低电极损耗机理研究

微小孔电火花-电解复合高速制孔加工过程中,因电火花放电而导致的工具电极快速损耗,严重影响了微小孔的加工精度。针对该问题,研究基于溅射补偿的低电极损耗电火花-电解复合加工机理,通过实验验证采用中性盐浓液可促进溅射补偿速率、降低工具电极损耗,从而有效改善微小孔加工精度。通过电火花高速穿孔加工和电火花-电解复合高速制孔加工的对比实验发现,当采用中性盐浓液作为工作液时,工具电极端部工件材料成分含量比电火花高速穿孔加工多了7.34%,工具电极的损耗减少了14.7%。此外,优化实验表明,采用工作液电导率为10 m S/cm,脉冲宽度为15μs,脉冲间隔为38μs,峰值电流为8 A的工艺参数组合,可高效促进溅射层的形成,且工具电极损耗率低。     

不同工作液的电火花小孔间隙流场仿真及实验验证

现有电火花小孔加工工艺加工过程中存在工件材料去除率低,相对电极损耗大的问题。为克服以上问题,尝试以一定浓度的有机磷酸类分散剂羟基亚乙基二膦酸(HEDP)溶液作为电火花小孔加工工作液,分析得到新的工作液能有效减小加工碎屑的大小等作用机理。使用FULENT对不同工作液的电火花小孔加工间隙流场进行仿真,从而可以进一步研究新工作对电火花小孔加工的作用和机理,之后通过大量加工实验对仿真结果进行验证。通过仿真和实验的结果,证实了新型工作液对电火花小孔加工的作用和机理,为新工作液的应用提供了理论基础。     

HEDP在电火花小孔加工中的作用机理及实验论证

电火花小孔加工(EDM)存在工件材料去除率低,相对电极损耗大的问题。为克服以上问题,以一定浓度的有机磷酸类分散剂羟基亚乙基二膦酸(HEDP)溶液作为电火花小孔加工工作液,从工作液表面张力、电导率及其对加工碎屑影响等方面进行研究。在理论分析基础上进行对比实验,结果表明改良后的工作液可使电火花小孔加工材料去除率大幅提高、相对电极损耗明显降低。综合考虑得到了电火花小孔加工以分散剂HEDP作为工作液的最佳工作液配比。     

分散剂在TC4上进行电火花小孔加工的性能

针对在TC4上进行电火花小孔加工时工件材料去除速度低、相对电极损耗大的问题,为使加工高效低耗,尝试将一定浓度的分散剂聚丙烯酸钠（PAAS）作为电火花小孔工作液,从加工碎屑状态、工作液表面张力等方面进行研究,并应用FLUENT软件对间隙工作液流速进行模拟,分析流场对碎屑的影响。在此基础上进行加工和稳定性实验,得到在TC4上进行电火花小孔加工的最佳工作液配比,改进后材料去除速度最大提高97.56%,加工深径比最大提高了56.94%,研究结果为电火花加工配制合适的工作液提供了参考。     

复合电极与分散剂工作液电火花小孔加工工艺研究

小孔加工是电火花加工的一种应用技术,在难加工和异形孔加工中有着独特的优势,目前已被广泛应用。这种技术存在的缺陷是随着被加工孔深径比的增加,加工效率下降,工具电极损耗加大,不能最大限度地满足生产需要。为了克服以上缺陷,提出复合电极与分散剂工作液电火花小孔加工工艺。制作了复合电极和分散剂工作液,在D703F电火花小孔加工机床上进行了加工实验,结果表明:合理选用复合电极和分散剂工作液,可以有效提高加工速度、降低电极相对损耗,而被加工孔的深径比也有显著提高,该工艺可为合理选择工具电极和工作液提供具体工艺参数并且对实现"高效低损耗"加工具有一定现实意义。     

PAA和TH-3100在电火花小孔加工中的作用机理分析和试验

深入分析了分散剂(PAA、TH-3100)利于排屑、可提高电火花小孔加工的材料去除率、能降低电极相对损耗的作用机理。在理论分析基础上进行了试验验证,结果表明在高速电火花小孔加工的水工作液中加入一定比例的PAA或TH-3100后,加工材料去除率大幅度提高,电极相对损耗明显降低,而且TH-3100对电火花小孔加工的作用效果优于PAA。     

分散剂在电火花小孔加工中的作用机理及试验研究

从研究水分散剂的分散机理入手,分析研究了水分散剂对电火花小孔加工的排屑、加工速度和加工质量的影响。通过电火花小孔加工中采用自来水工作液和分散剂工作液的加工效果对比,发现在电火花小孔加工的水基工作液中加入一定比例的分散剂后,不仅使电火花小孔加工的加工速度提高、电极相对损耗降低,而且有效脉冲数增加,二次放电数明显减少,工具电极作用端和被加工孔的锥度变小,加工质量提高。     

PAAS在电火花小孔加工中的作用机理和实验分析

从宏观和微观两个方面,深入分析了以分散剂聚丙烯酸钠(PAAS)水溶液作为电火花小孔加工工作液时,对加工碎屑颗粒、工作液电导率和体系总能量产生的影响,达到利于排屑目的,从而提高电火花小孔加工材料去除率、增加最大深径比、降低相对电极损耗。在理论分析基础上进行实验并对实验数据进行分析,结果表明与原有自来水工作液相比,使用新的工作液可使电火花小孔加工的材料去除率和最大深径大幅度提高、相对电极损耗明显降低。对于不同的加工要求应对应选用最佳的工作液配比,对分散剂PAAS在电火花小孔加工的应用有一定的参考。     

模具制造中电火花成形加工工艺分析

正一、电火花成形加工的基本原理电火花成形加工的基本原理,如图1所示,被加工的工件作工件电极,石墨或者纯铜作工具电极。脉冲电源发出一连串的脉冲电压,加到工件电极和工具电极上,此时工具电极和工件均淹没于具有一定绝缘性能的工作液中。在自动进给调节装置的控制下,当工具电极与工件的距离小到一定程度时,在脉冲电压的作用下,两极间最近处的工作液被击穿,工具电极与工件之间形成瞬时放电通道,产生     

电火花加工中减小电极损耗的方法和实验研究

制作一种电火花小孔加工用Cu-Ni复合电极,其原理是基于电镀层和基体材料性能的差异,改变电极材料电蚀性能,保证电极端面和侧面的均匀损耗。在D703F型高速电火花小孔加工机床上,用Cu-Ni电极加工1Cr18Ni9Ti不锈钢材料,与常用的普通铜管电极对比。结果表明:在相同的加工条件下,Cu-Ni复合电极的电极损耗明显降低,同时改善了因电极损耗引起的被加工工件的尺寸精度和形状精度。     

螺旋电极电火花小孔加工排屑仿真和试验

在电火花小孔加工中,排屑困难一直是困扰加工速度的一个重要问题。通过对工具电极改进,用螺旋电极进行电火花小孔加工,使其改变加工过程中间隙流场的流动状态以及电蚀产物的受力,达到增强小孔加工过程中的排屑能力,进而提高加工速度的目的。利用Gambit软件建立仿真模型,应用Fluent对小孔加工过程中排屑进行仿真,对其压力场和速度场进行分析,研究其加工机理。在D703F高速电火花小孔加工机床上进行了试验研究,结果表明螺旋电极电火花小孔加工速度最大提高了20%。     

电火花磨削细长孔的技法探究

小孔电火花磨削，是应用电火花加工原理与机械磨削运动相结合的方式，来达到加工目的。其特点一是用一根金属丝做工具电极，而不需要高速主轴磨具或风动磨具，例如磨削直径为0．80mm的硬质合金小孔时。工件转速只要750r／min，加工后的椭圆度、锥度误差可控制在0．005mm以内，表面光洁度也很高。特点二是电火花磨削不一定要求工具的硬度要高于工件的硬度，     

电火花加工可调节工作液槽的设计

针对传统电火花加工中工作液槽存在的问题，设计了电火花加工可调节工作液槽，实现了电火花加工中工作液槽的可调节和工作液的可过滤循环。通过设置液槽伸展层，可以根据工件的大小上下推动液槽伸展层，使液槽伸展层在加工液槽主体内伸缩，以调节整个工作液槽的大小，保证加工时工件能够完全浸入工作液槽，保障最终的加工效果。通过设置抽吸循环管，可以打开循环水泵抽吸，基于循环过滤件内的过滤网实现过滤，降低工作液内杂质含量，提高工件加工表面质量。所设计的电火花加工可调节工作液槽结构简单，操作方便，有利于提高工件加工表面质量和经济效益，应用效果良好。     

超声电火花复合加工速度工艺试验研究

电火花加工的最大缺点是加工速度低，为了解决这个问题，人们进行了各种试验研究。其中超声电火花复合在加工小孔中可一定程度地提高加工速度，但就其作用机理和适用范围仍存在许多争论。本次试验在D703F高速电火花小孔加工机床上附加陶瓷换能器和变幅杆，通过夹紧装置将变幅杆与工具电极相连，实现电极超声振动的电火花小孔加工。在不同的电参数（电流强度和脉冲宽度）和电极参数（电极直径）下，进行了2种加工方法下的加工速度对比试验。找到了在加工小孔时，是否采用超声电火花复合加工工艺的分界点，对其增加加工速度的现象提出了新的解释。     

电火花机床微小孔加工调试

正电火花喷孔钻床的研制成功,解决了我国0.2 mm以下高精度微细孔不能加工的难题,打破了国外对这一技术的长期垄断。在电火花微小孔的加工中解决的难题有:电极宏微伺服控制系统、微细电火花间隙放电状态监测技术、微细电极自动进丝及高精度旋转机构、去离子水自动循环制取装置和微小孔加工工艺数据库的建立。以鲁南机床厂的电火花喷孔钻床为例,抽查其加工的任意50件工件,分别用塞规、三坐标测量仪、     

分流法小孔电火花加工与试验

介绍一种等面积分流法的小孔电火花加工方法,分析等面积电极放电的电火花加工过程,重点研究在等面积电极条件下,等面积单电极与分流多电极加工对加工速度、电极损耗、放电间隙的影响。进行了验证性试验,研究结果表明：小孔分流法加工与单电极加工相比,使加工速度略有减小、放电间隙略有变小、电极损耗略有增加,加工效果具有一致性;分流法电火花加工有利于小孔电火花加工的尺寸控制,通过等面积分流法改变加工工艺,用电火花机床稳定加工参数进行小于机床稳定加工临界值的更小尺寸的小孔加工,是一种新的微小孔电火花加工方法。     

数控高效电火花小孔加工工艺及设备

本项目采用电火花蚀除原理,用中空铜管作为电极,施以高压水质工作液,能对各种导电材料尤其是难切削材料进行孔的高速加工。本设备的床身采用C型结构,主轴头设置摆动机构,可方便地加工斜孔,主轴设置二次行程,可使导向器方便地接近工件,工作台可     

新型中走丝线切割工作液的研制

根据中走丝电火花线切割加工的特点,研制出一种新型中走丝电火花线切割工作液。分析了中走丝电火花线切割工作液性能对加工的影响,探讨了工作液的组成和各种添加剂的选择。加工试验表明,研制的走丝电火花线切割工作液符合中走丝电火花线切割加工特性和防锈要求,能在高加工效率下加工得到较高表面质量的工件。