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对收音机后盖塑件进行了注射工艺性分析、注射模设计,并将模具设计方案导入CAE软件,设置工艺参数进行模拟计算,分析计算结果进而优化模具设计方案和工艺参数,这对实际生产有较大的参考价值。 相似文献
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具体分析了案例的成型参数、进浇、充模、冷却等情况及流体充填过程中可能出现的问题,并与实际成型结果进行了对比,验证了CAE技术分析的可行性。由此可知,CAE技术对塑料注射成型的工艺参数分析和模具设计有一定的理论指导作用,对提高产品质量和生产效率有一定的实际意义。 相似文献
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采用CAE技术是提高模具设计质量的重要手段。本文分析了在注射模中采用计算机辅助工程分析的必要性,介绍了在Pro/E环境下利用其外挂程序进行注射模的动态成型过程仿真的基本工作流程、仿真的作用及仿真结果的分析方法。实现了CAD/CAE的集成,优化了模具结构和成型工艺参数。 相似文献
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基于CAE技术注射模设计 总被引:2,自引:2,他引:0
比较传统注射模设计流程和基于CAE技术注射模设计流程,以一典型塑件为例,分析其结构特征和质量要求,运用Moldflow软件对塑件不同方案的模具设计进行模拟分析,从而说明使用CAE技术可以缩短塑件开发周期,优化注射模设计。 相似文献
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CAE技术在塑件浇注系统设计与工艺参数优化中的应用 总被引:3,自引:1,他引:3
利用计算机辅助工程技术对汽车空调上壳模具设计方案进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出了采用2个浇口的热流道较为合理的模具设计方案;采用CAE技术并结合实验设计方法对选定的模具设计方案以收缩翘曲量最小为优化目标进行了工艺参数优化,从可成型范围内找出了最佳生产工艺参数,即充填时间2.5 s、模具温度50℃、熔体温度205℃、保压时间12 s、保压压力120 MPa、冷却时间40 s。通过实际应用证明,CAE分析与实验设计相结合是一种经济、快捷的注射成型模具设计方法。 相似文献
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阐述了CAE技术的重要作用及地位,介绍了CAE分析的主要过程,通过应用MoldFlow/MPI软件对DVD面盖注射模时进行CAE填充和保压分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的优越作用。 相似文献
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基于MoldFlow软件的注塑产品熔接痕分析及优化设计 总被引:8,自引:0,他引:8
借助MoldFlow模拟分析软件的MPI(Moldflow Plastics Insight)对某注塑产品的注射成型进行了计算机模拟、分析,根据结果进行熔接痕和气穴情况的分析,并优化设计了模具的浇注系统,获得了较高预测质量的产品,说明了CAE技术对塑料模具的设计及塑料制品的成型具有较强的指导作用。 相似文献
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在CAD阶段完成零件和模具的初步几何设计以后,运用成熟的数值模拟软件对金属板料冲压成形过程的模拟仿真(CAE)可成功地预测制件在成形过程中产生的缺陷,以模糊逻辑与神经网络技术相结合建立人工智能优化设计模块,从而及时地对设计提出修改,将优化设计的结果参数由通信接口传输到CAD系统中,利用CAD系统的参数化设计功能驱动三维模型的修改,从而实现板料冲压成形CAD/CAE系统的集成。 相似文献
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利用三维设计软件UG5.0对塑料产品进行了建模及注射模设计,并进行了型腔加工程序的编制;同时用CAE分析软件Mold Flow Plastics Insight5.0对产品进行了注射时的模流分析。通过分析表明,在塑料产品注射模设计制造中应用CAD,CAE/CAM技术,可以缩短生产周期,减少工人劳动强度,获得最佳的产品质量。 相似文献