基于UG和Moldflow的组合型腔注射模优化设计

以一模生产6件形状不同的塑件为例,利用UG对塑件进行初步设计,然后利用模拟分析软件Moldflow对塑件成型过程进行模拟分析,通过对其浇注系统进行多次平衡分析和优化,实现流道的平衡,解决了组合型腔充填不足的问题,再利用UG对塑件进行模具设计,最终得到了合理的模具结构,减少了试模、修模时间,缩短了塑件生产周期,降低了成本。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

CAE分析在改善模内注射塑件翘曲变形中的应用

阐述了CAE分析在模内注射塑件优化设计中的应用,通过CAE分析对模内注射塑件的翘曲变形进行模拟分析并计算预变形量,评估翘曲变形结果,使塑件质量达到要求。实践证明,分析结果对于模内注射类型的塑件设计及模具设计具有一定的指导作用。     

基于CAE技术注射模设计

比较传统注射模设计流程和基于CAE技术注射模设计流程,以一典型塑件为例,分析其结构特征和质量要求,运用Moldflow软件对塑件不同方案的模具设计进行模拟分析,从而说明使用CAE技术可以缩短塑件开发周期,优化注射模设计。     

基于Moldflow的塑料伞柄注射模设计

以塑料伞柄注射模设计为例,通过分析软件Moldflow对塑料熔体充模时间、注射压力、体积收缩率以及塑件熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,并根据模拟结果优化模具设计方案,从而提高塑件质量,节约模具开发时间和成本。     

石英钟日历轴套的熔接痕模拟分析及优化设计

结合石英钟日历轴套塑件实例进行分析，介绍了在发现塑件表面熔接痕缺陷后，通过MoldFlow进行模拟分析，不断地调整和修改设计方案，改善熔接痕缺陷的过程和方法，获得了较高预测质量的塑件，避免了频繁的修模工作，缩短试模周期。     

Moldflow/MPI在双色注射成型中的应用

利用三维模拟软件Moldflow/MPI对MP3内、外壳双色注射成型过程进行模拟分析,对熔体充模时间、塑料熔体温度分布、塑件冷却温度和塑件翘曲进行分析比较,优化了双色注射成型工艺及模具设计。     

盒形塑件成形工艺分析与注射模设计

运用Pro/E软件对塑件进行实体造型,并用Moldflow软件对塑料熔体的流动、冷却管路的布局、塑件翘曲变形进行了模拟分析,确定最优成形方案。介绍了盒形塑件注射模的结构,模具结构合理,生产的塑件质量优良。     

基于HSCAE的电器外壳注射模优化设计

采用HSCAE软件对电器外壳的注射成型过程进行了模拟,分析了塑件翘曲变形的原因并提出了改进措施,对塑件成型工艺进行了优化,提高了塑件成型质量和生产效率,为类似塑件的注射模设计提供了理论依据。     

基于Moldex 3D仿真分析的条状导轨变形优化与改善

采用Moldex 3D仿真分析软件对某移动空调的条状导轨进行模流仿真分析，还原了试模时塑件的翘曲变形趋势与变形量情况，在对塑件的收缩、热量等参数进行理论分析的基础上，结合塑件、模具、工艺、材料等能够改善的方向，探究了其变形的原因、机理及改善方案。随后对提出的多种优化方案进行仿真分析，对比各方案差异后确定了塑件的最终成型方案，并在实际试模中达到了预期的效果，获得了合格的塑件。     

易变形的汽车连接器模具设计创新

为了解决连接器的变形问题,模具设计进行了创新,结合MoldFlow对变形量的分析,对变形部分增加了补偿,有效的解决了变形问题。     

利用正交试验设计优化冷弯成形工艺参数

冷弯成形工艺参数的设计对冷弯成形产品质量有重要影响。本文对方矩形管冷弯成形过程中机架间距、摩擦因数和轧制速度的不同取值水平通过正交试验设计,利用Abaqus有限元软件的显式非线性动态分析对所设计试验仿真模拟,得到了每道次轧制过程中带钢边部最大纵向应变最小时各个道次3个工艺参数的最佳取值。并用优化后的参数进行仿真和验证,得到各道次带钢边部最大纵向应变比优化前要小,优化后第4~第10道次带钢纵向应变极值相对接近,产品边部拉伸小,并且边部拉伸分布比较均匀,有效改善了产品质量。     

虚拟数控机床仿真系统的研究

虚拟机床是随着虚拟制造技术的发展而提出的一个新的研究领域,可以实现现实机床加工的全部功能,可以代替真实机床进行操作实训,也可用于仿真和评估各加工过程对产品质量的影响。文章在Open Inventor平台上,利用Visual C 软件,实现了虚拟机床仿真系统,该系统采用三维场景技术实现了虚拟数控机床仿真场景的绘制,并在此基础上实现了虚拟装配、切削仿真及工程分析等功能。     

支持产品智能再设计的仿真分析方法研究

产品方案及结构的再设计需要多种知识和求解策略的支持.研究支持产品智能再设计的仿真分析方法,包括仿真建模、再设计建议的智能化生成及其实现.支持产品智能再设计的有效仿真模型应包含产品几何、结构关系、性能参数及环境条件等方面的完整信息;再设计建议通过对设计方案或结构的评价获得.研制实现框架式断路器智能再设计的原型系统.应用实例表明:以产品模型为中心的仿真分析是支持产品方案及结构再设计的有效手段.     

基于知识的产品概念设计支持系统研究

从产品开发的视角,分析计算机辅助概念设计的过程.结合基于知识的工程环境(KBE),研究知识驱动概念设计的方法,以捕捉更多的设计意图,增加非几何的工程设计能力.探讨基于知识的产品概念设计支持系统的体系结构,并研究其实现的关键技术-知识的表示与获取和设计仿真与评价等.研制支持产品概念设计的原型系统,并通过减速器产品开发示例予以验证.     

S梁的拉深成形数值模拟

采用数值模拟技术可以在模具设计初期预测产品的成形质量,优化工艺参数,从而缩短模具设计周期,降低成本。基于Dynaform有限元分析软件,对S梁的拉深成形过程进行了数值模拟。针对起皱和未充分拉深等缺陷,提出了压边力和拉深筋工艺参数的改进方案并加以比较,得到了较好的成形模拟结果。试验结果表明：压边力为400kN（不加拉深筋）或300kN（加拉深筋）时成形质量较好。     

柴油机自动化设计平台的研制

随着制造业的迅速发展,柴油机在配套使用中的地位日趋重要。为了改变目前国内柴油机行业受制于人、自主开发能力受到限制和软件支持、维护费用庞大的局面,本文构建了一套柴油机自动化设计平台,贯穿产品的概念设计、总体设计、零部件设计、仿真分析、优化设计的全过程,提供柴油机设计、计算分析软件和主要部件的设计引导,引入设计质量检测系统,实现了柴油机的自动化和规范化设计。     

有限元模拟法分析斜轧扩管机变形特点

以Φ720mm斜轧扩管机为研究对象,应用三维有限元模拟仿真技术,对斜轧扩管过程进行了建模与仿真分析,获得了钢管的变形数据,在此基础上计算了斜轧扩管的主变形和附加变形,从变形的角度说明了辗轧角β和轧辊在垂直方向的调整距离h取值及相应工具设计的合理性。研究结果有助于了解斜轧扩管的工艺实质,提高产品质量。     

火曲加热炉数值计算及优化

通过对加热过程的数值计算,计算理论加热时间、空气消耗系数、产物体积等参数,为加热炉的设计提供依据。利用加热过程的能量函数,采用可容差变分法对火曲工件出炉温度,加热过程中的表面温度、中心温度进行数值模拟,从而寻求最优化温升过程,以减少能量消耗,提高加热炉效率并为火曲工艺的自动化提供支持。