涤纶DTY僵丝的影响因素及其利用

从工艺、设备、原丝、操作等方面分析了涤纶DTY僵丝的影响因素,并通过工艺调整使僵丝间隔出现来生产竹节丝。     

DTY网络丝生产工艺浅析

本文介绍了用ＳＤＳ－４００设备生产ＤＴＹ网络丝的工艺流程及工艺参数的设定。     

关于加弹机DTY绊丝原因的分析研究

涤纶长丝DTY的实际生产过程中容易产生绊丝问题,主要从设备角度分析DTY绊丝产生的原因。根据Barmag加弹机卷绕成型结构和生产工艺流程,应用机械原理和概率统计方法,通过日常摸索实践,探究DTY绊丝的解决方法和预防措施。     

涤纶加工丝“僵丝”的探讨

文章介绍了涤纶加工丝“僵丝”的成因,并对生产过程中的张力比K、变形热箱温度、牵伸倍数、POY油剂等诸因素与产生僵丝的关系进行了探讨。     

粗旦涤纶DTY丝工艺的探讨

本文讨论了在ＦＫ６－７００机上，其拉伸变形加工速度、拉伸倍数和变形、定形温度对粗旦ＤＴＹ丝３５０ｄｔｅｘ／７２ｆ质量的影响，通过工艺调整，可制得质量较好的粗旦ＤＴＹ丝。     

涤纶着色加工丝僵丝成因探讨

通过大量的实践观察和有关的理论分析,认为在涤纶加工过程中,由于可溶性着色剂的加入,使其预取向丝的剩余拉伸倍数增大,摩擦系数降低,摩擦盘上方丝束张力因而减少,丝束易在摩擦盘上方积聚,而产生周期性地瞬间打滑而逃解捻成为紧点,即所谓僵丝。本文对其主要影响因素分别加以讨论。     

改善丝筒成型提高DTY退绕性

本文阐述了卷绕成型原理，从成型角度分析了影响DTY退绕的因素，针对丝筒卷装松，凸肩，卷绕角不合适，运程长度不合适，DTY含油低等问题，提出相应的解决办法。     

锦纶6DTY紧点丝产生的原因

分析锦纶6DTY在加工中产生紧点丝的种类及其成因,并对各主要因素进行分析和讨论.POY内在质量、POY油剂及DTY加工工艺参数等,都能导致紧点丝的产生.     

锦纶6DTY紧点丝成因分析

分析了锦纶６ＤＴＹ紧点丝的类型及其成因,并对ＰＯＹ内在质量、ＰＯＹ油剂及ＤＴＹ加工工艺参数与紧点丝的关系进行了讨论。     

涤纶DTY丝与真丝交织针织绸的生产实践

根据真丝、涤纶丝的性能与针织面料的特点交织的新颖针织面料,经过染色后处理,产生独特的外观效应,面料独具风格,深受消费者的欢迎.文章介绍了其在生产工艺过程中遇到的具体问题,并提出了解决这些问题的方法.     

涤纶DTY丝热定形后动态力学行为

利用RheoVibron DDV-Ⅱ-E_A 型动态粘弹仪测试PET DTY 纤维热定型后的动态力学性质。     

海岛合股DTY丝加弹工艺探索

利用海岛丝极度细化柔软的特点和高收缩涤纶FDY丝紧密性好的特点,在TMT-33H小样机上,以在线生产状态及离线物理性能检测指标值作为评判依据,将155.56 dtex(140 D)/24f的海岛POY丝与36.67 dtex(33 D)/12f的高收缩FDY丝加工成128.89 dtex(116 D)/36f海岛合股DTY丝。通过该加弹工艺的探索,得出加弹小样机的生产工艺为车速650 m/min,牵伸比为1.35,假捻速比D/Y为1.80,第一热箱温度为195℃,第二热箱温度为170℃,第二超喂率为7.10%,第三超喂率为8.14%,该工艺条件下丝条的在线生产状态及离线物理性能检测指标值均能满足要求。     

改进止捻器，提高DTY丝质量

对止捻器的作用机理进行分析，并对其结构、材料、表面处理工艺的改进进行了阐述，以提高产品质量。     

影响DTY丝饼退绕性能的因素和控制

通过对PPF值的测定和分析，讨论了DTY丝饼内、外部质量对其退绕性能的影响，并对退绕性能的控制进行了探讨。     

DTY成品丝满筒率攻关的工艺优化措施

介绍在德国Ｂａｒｍａｇ纺丝机及英国Ｓｃｒａｇｇ公司ＳＤＳ－７００Ｂ型牵伸假机上进行ＤＴＹ成品丝满筒率攻关的工艺优化措施，试验表明，这一方案是合理可行的，ＤＴＹ成品丝薄筒率由攻关前的４５％左右提高到７５％以上。     

利用单丝道机台并丝加工粗旦涤纶DTY

通过机台改造,改变操作方式和调整加工工艺,可在普通单丝道加弹机上利用双股并丝加工方法生产出粗旦涤纶DTY,在捻向、加工速度、拉伸比、定型温度及定型超喂等工艺参数选择得当的情况下,单丝道并丝加工产品的质量指标与双丝道加工产品相差无几。     

涤纶复合丝(POY+DTY)生产工艺探讨

通过设备改造和工艺调整,增加零罗拉,选择加工速度550～600 m/min,D/Y比1.68～1.70,拉伸倍数1.68～1.72,第二热箱温度120～140℃,网络压力达到0.23 MPa以上等工艺条件时,生产出性能优良的涤纶复合丝。     

DTY生产过程中网丝、毛丝产生原因及解决办法

网丝和毛丝是影响DTY一等品率的主要因素.在DTY生产过程中,工艺、设备、操作和管理等因素均会导致各种情形的网丝和毛丝产生,针对各种网丝、毛丝产生的情形和原因提出了相应的解决办法.