尾矿浓密优化控制技术研究及应用

某选矿厂浓密机控制主要采用人工手动控制,且浓密机生产过程的参数未知,流程上游波动大,浓密机底流浓度和絮凝剂添加控制不稳定,严重影响了浓缩效果和产品质量。同时,浓密机生产过程工艺机理复杂,浓密机的给矿性质波动频繁具有大滞后、非线性的特点,常规的控制方法难以达到良好的控制效果,从沉降原理分析,建立浓度软测量模型,基于专家系统实现优化设定,并设计开发尾矿浓密优化控制系统,实现浓密机工作状态识别与浓密机底流浓度控制,实现絮凝剂自动添加。     

浓缩生产过程优化控制系统的研究与应用

针对浓缩生产过程的非线性、大滞后、过程扰动变化范围宽、自动化程度低的难题,提出了将物料平衡模型作为过程控制的中心原则,以浓密机的综合生产经济指标作为优化目标的浓缩生产过程智能优化控制方法。详细介绍了该优化控制系统的组成、运行机制和浓密机优化控制策略。实际应用表明,该系统提高了浓密机处理能力和底流浓度,降低了压耙、跑浑等生产事故发生的几率,实现了浓缩生产过程的优化控制,并取得了良好的应用效果。     

选矿浓密过程优化控制技术研究

浓密过程控制具有复杂性,受不同条件限制,典型的控制方法往往达不到理想的控制效果。针对以上问题和浓密过程生产特点,本文研究的浓密过程优化控制分别从设备、生产和控制等三个层面整体实施,对浓密过程优化控制研究包括浓密机运行安全监测、浓密机内部状态预测和浓密机底流优化控制策略,工业应用效果良好,满足生产要求。     

浓密脱水过程智能控制系统设计与应用

为了解决浓密机底流浓度不稳定,浓密及压滤设备台效低的生产操作问题,本文设计并开发了包括浓密机底流浓度关键运行参数软测量、浓密机生产过程动态监测及浓密机底流放矿的自动控制在内的浓密脱水过程智能控制系统。该套系统在兼顾浓密脱水过程安全生产的同时,通过稳定并适当提高浓密机底流浓度来提高设备运转效率。通过在国内某大型铜矿精矿浓密脱水流程的应用,验证了该套智能控制系统的有效性。     

φ50m大型浓密机的自动控制

针对铁矿选矿厂尾矿浓缩应用的大型浓密机 ,提出了检测给矿干矿量 ,根据浓密机给矿与排矿动态平衡关系控制其底流浓度的浓密机床流浓度自动控制系统 ,并采用了独特的γ射线干矿量计和独特的安装方式 ,系统运行稳定、可靠。     

首钢水厂铁矿浓缩系统高效化升级改造研究与实践

针对尾矿浓缩工序效率低、处理能力不足、浓缩技术指标完成差等问题,水厂铁矿开展了普通浓密机高效化升级技术研究与改造实践工作。通过对浓密机池体结构改造、优化环水和分砂泵站系统,提高了浓密机的处理能力和浓缩效果,实现了提高浓密机沉砂浓度、溢流水质的目标,为降低浓缩工序成本打下了坚实的基础。     

南芬选矿厂自流式浓密机高效化研究

１　南芬选矿厂尾矿性质 （１）尾矿粒度组成 总尾矿样的粒度组成见表１。 （２）尾矿真比重为２,８９ｔ／ｍ３,堆比重为１．４３ｔ／ｍ３ （３）尾矿静态沉降特性 尾矿的静态沉降特性采用１０００ｍＬ量筒进行了研究,尾矿静态自然沉降速度为０．１１ｃｍ／ｓ。 （４）尾矿浓缩特性 尾矿动态的浓缩特性采用　５００ｍｍ模型进行了研究。自然浓缩在给矿浓度为４％,底流浓度为２７．８％,溢流团体含量小于２０００ｍｇ／Ｌ,浓密机负荷可达１１６ｋｇ／（ｍ２,ｈ）。 （５）尾矿的输送特性２　南芬选矿厂自流式浓度机现状和存在的问 题 （１）自流式浓密机现状 选矿厂现有　５０ｍ大型周边传动式浓密机１２台,分属二选车间、三选车间和四选车间,按浓密机排矿方式的不同,浓密机可分为自流式和半自流式浓密机两大类型。其中自流式浓密机分布于二选和四选,共计５台,二选１０号浓密机因露天矿供矿不足已租贷给再选厂作为尾矿浓缩之用。四选自流式浓密机共４台,其浓缩指标见表２。浓密机底流浓度低,溢流团体含量高,浓缩效率低。 （２）自流式浓密机存在的问题 根据对南芬选矿厂浓缩系统进行的考查和试验研究,我们认为四选浓缩系统存在下述问题： １）采用溜槽给矿,用闸门控制各浓...     

浓密机的优化改造

浓缩池尾矿工艺系统不同阶段得到3种不同粒度的尾矿,其中浮尾矿粒径较细占比重较大,给生产带来较多不利因素。通过分析使用的中心传动浓密机工况因素,并对浓密机驱动系统进行优化改造,在安全可靠条件下,提高了浓密机设备驱动能力。     

φ50m大型浓缩机的自动控制

针对铁矿选矿厂尾矿浓缩应用的大型浓密机，提出了检测给矿干矿量，根据浓密机给矿与排矿动态平衡关系控制其底流浓度的浓度机床流浓度自动控制系统，并采用了独特的γ射线干矿量计和独特的安装方式，系统运行稳定，可靠。     

刚果(金)高泥氧化铜矿的絮凝沉降试验研究及技改应用

本文以刚果(金)高泥氧化铜浸出矿浆为试验对象,进行了有机高分子聚丙烯酰胺的选型试验,探究了最佳沉降效果下浸出矿浆浓度、絮凝剂种类和用量等参数指标,再针对浓密机结构进行优化改造,并取得了较好的效果。结果表明：选择1800-2300万分子量的AN905型的絮凝剂,能满足高泥氧化铜矿的生产浓缩作业要求;根据沉降试验,生产浸出矿浆浓度为20%,絮凝剂作用的沉降效果最佳,单耗为100g/吨矿;改造浓密机中心筒高度、改变絮凝剂投加方式和调整絮凝剂添加点,能有效解决高泥氧化铜浸出矿浆在浓缩过程中的絮凝沉降问题,减少有价金属量的溢流损失,降低絮凝剂用量,进一步提高生产矿石处理量,实现企业良好的经济效益。     

基于MOPSO煤泥水浓缩过程加药系统研究与设计

针对煤泥水浓缩过程中药剂添加不合理造成的药剂浪费增加洗选成本,浓缩效果不理想和不能满足压滤工序的入料要求等问题,设计了一种针对不同工况下煤泥水浓缩的智能加药控制系统,实时识别煤泥水浓缩入料状况,以溢流浊度(浓缩效果)和浓缩机底流浓度(压滤机入料要求)以及药剂消耗为优化目标,设计了基于MOPSO煤泥水浓缩过程加药系统。仿真验证以及在工业现场应用试验表明,该系统的运行可以保证煤泥水浓缩效果,同时降低药剂消耗。     

铁多金属选矿厂智能控制系统设计与应用

数字化选矿控制系统在保障工艺流程、设备稳定运转的同时,重在提高生产系统的抗干扰能力及自适应能力。通过对生产数据长期不断的挖掘分析,实现生产过程操作方式的迭代优化。本文主要是对某铁多金属选矿厂的碎磨及浮选过程进行智能控制系统设计及实施。通过磨矿智能控制系统向基础自动化的单元给矿、补水、调频回路下达优化控制指令,平稳生产流程,提高了溢流产品质量;浮选智能控制过程通过粒度在线分析与智能充气控制系统,提升作业流程稳定性,实现流程产率优化,稳定了精矿品位。     

配矿优化技术研究现状及发展趋势

梳理了国内外配矿优化技术的理论成果,系统地分析了单一目标和多目标规划智能配矿优化技术在矿山生产配矿中的应用情况及效果,突出了系统规划方法和现代信息技术对提高配矿效果和效率的显著作用。针对矿山生产的约束条件复杂多变、矿山生产需求日益多样化和矿山企业可持续发展的战略目标,指出配矿优化技术将朝着多目标非线性规划、中长期动态配矿规划和提高配矿效率和可靠性的控制技术等3个方向发展。     

深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的应用与改进

膏体充填工艺具有绿色环保、经济高效的优势，是充填工艺技术发展的方向和趋势，全尾砂浆的沉降浓缩技术对膏体工艺的效率、膏体料浆的质量和生产成本具有直接影响。本文在概述深锥浓密机工艺特点的基础上，详细介绍了深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的应用与改进，针对矿山尾砂浆给料参数（尾砂粒径和质量浓度）不稳定和采场充填不连续等问题，提出了增加旋流器调控给料参数，生产中采取“一控二调三稳”的深锥浓密机进料法则，并借助数字化和智能化方面的技术，实现了深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的顺利运行，深锥浓密机底流浓度达到72%~76%，充填料浆浓度控制在74%~76%，灰砂比1:4充填体28d单轴抗压强度达到5MPa以上。     

基于物联网的富全铁矿智能生产管控系统开发与应用

针对富全铁矿生产作业过程和地质测量过程一体化管理问题,在总结山东富全矿业生产管控建设项目的基础上,构建了面向金属矿山的富全地质资源智能管控系统架构。在此基础上完成了系统整体功能架构及各个层级功能体现设计,研发并实现了B/S架构下的生产过程管控系统。并在山东富全铁矿投入使用前后效果进行对比分析,系统投入使用后显著减少了人员配备数量、提高了生产能力和信息的流通效率,为矿山企业生产管控部门提供了必要的基础生产信息和战略决策支持。     

矿石质量智能控制系统研究与应用

针对鞍千矿业有限责任公司采区数量多、分布面积广、各采区品位差异较大等问题,以系统方法为指导,采用车辆路径问题中启发式优化算法,综合考虑入选品位、总成本、设备利用率等,建立多采区、多破碎站的采矿全过程协同配矿优化模型,并利用C++语言开发集采区三维建模、配矿智能计算、配矿方案三维显示为一体的矿石质量智能控制系统。实际应用表明:该系统实现了多采区协同优化配矿,解决了局部环节简单优化问题,降低了生产成本,达到了优化入选矿石质量的目的。     

云南某低品位单铜矿选矿生产工艺优化与实践

云南某低品位单铜矿是玄武岩单铜硫化矿。根据该矿石性质及结合生产实际,通过工艺流程优化,碎矿效率提高8%左右;一段、二段分级作业量效率均得到明显改善,磨矿细度由原来接近80%下降至70%左右,水力旋流器分级效率增加,一段磨矿作业返砂比由199.17%下降至94.62%,二段磨矿作业返砂比由250.04%下降至168.64%,磨矿负荷大幅降低,更有利于加大原矿处理量;采用一粗两扫一精的优先浮选生产工艺,生产获得铜品位19.25%、回收率 85.27%的铜精矿,与优化前相比,铜金银回收率分别提高3.30%、8.67%和12.53%,药剂成本降低0.13 元/吨.原矿;每年可增加经济效益926.59万元。     

基于神经网络质量模型的磨矿过程智能控制

通过分析实际磨矿过程的生产状况和基本生产数据,建立在磨矿过程中结合比值调节控制前水和给矿量,运用专家 系统对给矿量进行优化控制和基于神经网络质量模型的智能控制方法。实际仿真研究表明,该方法能够提高生产效率,解决磨矿 过程中有一定难度的溢流浓度和分级粒度控制问题。