花篮螺丝断裂危险点的实验分析

对火力发电厂管道支吊架系统中的花篮螺丝进行了力学性能测试和分析。在测试中发现 ,通过线弹性有限元计算所得的最大应力处 (拉筋与头部拐角处内侧 ) ,并不是“最危险”的断裂地方 ,最后断裂发生在拉筋中部内侧。之后进行的弹塑性有限元计算也与这个结论相吻合。计算还表明 ,原设计强度富裕较大 ,可以减去部分重量。实验结果证明了理论分析的正确性。     

花篮螺丝的弹塑性有限元分析及试验

对电厂管道支吊架系统中的花蓝螺丝进行了弹塑性有限元分析。在工作载荷作用下的线弹性阶段,得到“最危险”的地方在拉筋与头部拐角处内侧的结论;而在弹塑性分析阶段,发现屈服后的结构的应力分布情况发生了改变,即拉筋中部内侧首先达到抗拉极限而发生断裂。计算还表明,原设计强度富裕较大,可以减去部分重量。实验结果证明了理论分析的正确性。     

弹塑性断裂随机分析的工程方法

为解决弹塑性断裂随机分析的参数计算问题，发展了前人的“弹塑性断裂力学工程方法”。以单边裂纹板为例，应用随机有限元进行全塑性无量纲断裂参数及其对基本随机变量变化率表值的计算，借助表值，通过插值进行断裂参数的计算和弹塑性断裂随机分析。结果表明工程估算方法与直接随机有限元方法所得结果较接近。     

公矿自卸车车架结构强度有限元分析

建立了以板壳单元为基本单元的公矿自卸车车架有限元分析模型，针对公矿自卸车在使用过程中车架异常断裂问题，应用NASTRAN有限元分析软件对车架结构强度进行了静态分析。有限元计算结果与实车车架断裂结果相吻合，证明所采取的建模方法和分析方法是可行的。根据实际工艺要求，给出了该车架结构的改进方法，实际改进结果表明改进方法是非常有效的，断裂区的强度有明显提高。     

全封闭扇冷式感应电动机通风结构方案

为了揭示全封闭扇冷式（Total enclosed fan-cooled,TEFC）感应电动机底脚拉筋结构对电动机流场流变特性以及温升分布性能的影响,近而寻求拉筋结构最优化通风冷却性能,以一台TEFC感应电动机为例,在对该电动机进行温升试验测试及温度场数值分析研究的基础上,依据结构特征建立电动机轴向半域流体场以及温度场耦合求解模型,采用有限体积元法对多种拉筋结构方案下的电动机内流体场及温度场进行数值计算。通过对各方案下电动机定子铁心、定子绕组、机壳等部件温升特征以及电动机域内流变特性的比较分析,明确了电动机机壳拉筋对电动机内流体场以及温度场的影响规律,给出了机壳拉筋结构优化方案。     

叶片扭转恢复计算方法研究及试验验证

通过有限元方法对高阻尼末级长叶片的动频进行了深入的理论计算和分析,同时对叶片进行了相关测频试验,在理论和试验研究的基础上,针对高阻尼末级长叶片的特殊结构,对频率与结构（围带和拉筋）之间的关系进行了理论研究,提出了切实可行的调频方法.     

SX360型自卸车车架有限元分析模型的建立有动静态特性分析

建立了以板单元为基本单元的车架有限元分析；利用有限元分析软件ALGORFEAS对其进行了静态、自由振动和随机振动分析；计算结果与实测测试数据进行了对比，实验数据验证了计算的正确性；找出了该车架裂纹过早出现的原因；有限元分析结果和实验结果与车架在实际使用中出现的车架异常断裂情况相吻合；给出了对该种车架结构改造的方法。     

海洋平台吊点失效分析及安全评定

用有限元方法对某海洋平台吊点焊接结构进行应力分析，计算结果表明，吊点最大等效应力出现在吊点板与筒体连接的纵向焊缝下端；同时，对吊点焊接接头进行裂纹敏感性试验分析和断裂韧度(COD)的测试。试验结果表明，该吊点用钢在厚度方向上无论是塑性还是韧度均较低，存在层状撕裂倾向。另外，依据BS6235规范对该吊点最大等效应力发生处的焊缝进行断裂性能安全评定，给出该处的容许缺陷尺寸。     

电动跑步机跑板受力及断裂原因分析

针对电动跑步机在使用过程中出现跑板断裂的情况,本文对电动跑步机的跑板进行模拟受力状态分析,其中包括跑板静曲强度计算,跑板许用应力计算,跑板冲击力计算,同时采用Cosmos有限元模拟方法,估算跑板的最大应力,测试电动跑步机跑板破裂强度,测试样品是否合格,最后确认电动跑步机跑板断裂的原因,给出解决对策。     

基于DEFORM-3D软件模拟7075铝合金切削力及其断裂准则的选择

建立了7075铝合金有限元切削模型,利用DEFORM-3D软件基于默认断裂准则模拟了在切削过程中切削力的变化,并进行了试验验证;采用此切削模型,分别在Freudenthal、Cockcroft-Latham、Normalized和Ayada断裂准则下进行了切削力模拟,分析了不同断裂准则的适用性。结果表明:在默认断裂准则下模拟得到的平均切削力与测试值的相对误差在10%以内,验证了有限元切削模型的准确性;采用Freudenthal断裂准则模拟得到的平均切削力与测试值的相对误差较大,而Cockcroft-Latham、Normalized和Ayada断裂准则模拟得到的相对误差均在9%以内;Ayada断裂准则最适合用于模拟7075铝合金的切削过程,其次为Cockcroft-Latham和Normalized断裂准则。     

某空压机车架随机振动响应分析

通过建立某公司空压机车架有限元模型,对车架进行模态分析,获得车架固有频率和振型。采用模态叠加法计算车架在路面随机激励下的随机振动,得到车架应力分布及加速度响应曲线,分析了车架的动态特性。并且为验证有限元计算结果进行路面测试试验。在测试中,车架出现裂纹处与有限元计算结果应力集中部位相吻合,验证了有限元计算结果的准确性。     

在役门座式起重机结构强度有限元分析方法

采用有限元分析软件MSC．PATRAN／NASTRAN对一在役门座式起重机建立整体结构计算分析有限元模型,模型中考虑了腐蚀对结构的影响,进行了两种危险工况下的应力计算,并给出结构中应力值较大的几个典型位置作为应力测试位置,进行应力现场测试。通过将有限元计算结果与实测应力结果进行比较,验证了有限元计算结果的可靠性,为在役门座式起重机的有限元强度分析提供了可行的参考方法。     

客车空调钣金框架断裂分析及改进设计

针对某公司客车空调钣金框架发生断裂失效情况,运用Pro/Engineer建立了框架3D模型,并通过有限元软件ANSYS对其进行应力分析,找出了最大应力和应力集中位置。有限元分析的最大应力位置和应力集中位置和实际发生断裂的位置完全一样。在此基础上对断裂框架提出了改进设计方案,改进后的框架其最大应力较原有框架的最大应力有大幅度降低,同时解决了断裂位置的应力集中问题。在实验室振动台对改进后的框架进行振动测试,测试结果表明,改进后的框架没有发生断裂情况。     

磁悬浮精密定位工作台设计与有限元综合分析

利用磁悬浮技术将工作台悬浮在导轨上,消除了摩擦和磨损,采用直线电机无接触驱动实现了工作台的精密定位.针对微电子行业IC芯片制造设备如光刻机的磁悬浮精密定位工作台进行了CAD结构设计,有限元电磁场分析,在采用有限元软件Ansys进行磁悬浮系统电磁场分析的基础上,将磁力计算结果调入CAE软件MSC PATRAN/NASTRAN中,磁力计算与结构力学综合分析计算,合理地评价了磁悬浮移动平台的性能.进行了磁悬浮工作台的模态测试,模态测试结果与有限元分析结果相符合,证明了文中的建模方法及分析计算结果是正确的.通过有限元分析与模态测试,找出了薄弱环节,对结构进行了改进.     

基于有限元的织机综框边杆的疲劳寿命

针对JAT610织机综框边杆的疲劳断裂，用ANSYS有限元软件进行分析，结合应力实测的结果，得出了边杆应力集中产生疲劳的结论，对边杆的疲劳寿命进行了分析计算，结果与实际符合良好。     

纵弯复合型直线超声电机振动模态有限元分析

介绍了纵弯复合型直线超声电机的结构和工作原理，运用Ansys7．0有限元分析软件建立了该直线超声电机的有限元计算模型，对于纵向、弯曲振动模态的简并进行了分析，归纳了电机结构参数对驱动振子谐振频率的影响以及实现纵向和弯曲两种振动模态简并的一般规律。有限元计算结果与原型样机实验测试结果的比较表明，在自由边界条件下，有限元分析结果与实测结果完全一致。研究结果为利用有限元方法进行纵弯复合型直线超声电机设计提供了依据。     

滑块型万向联轴器叉头应力分析研究

针对工程中广泛使用的十字滑块型万向联轴器使用寿命短，易断裂等问题，应用有限元分析方法进行了深入的分析研究，对如何降低叉头应力峰值，延长其使用寿命进行了探讨，并提出了改进措施，计算分析所求出危险断面位置与实际断裂位置相符，证明本文所建立的力学模型是合理的。     

斗轮堆取料机主动台车架应力测试与设计

利用有限元分析软件Ansys建立了主动台车架的有限元模型,静力学分析发现半圆铰附近的腹板处应力值偏大,其余地方应力值很小。为了验证有限元计算结果的正确性,设计了与有限元计算工况相吻合的应力测试系统,应力测试结果表明有限元分析的结果是可靠的。在此基础上设计了新的主动台车架并对其进行了有限元分析,研究结果表明新的主动台车架满足使用要求并且质量减轻。     

基于NASTRAN矫直机机架的有限元分析

采用有限元分析软件NASTRAN对矫直机机架强度刚度进行了有限元仿真分析,并对机架应力进行测试.将有限元计算结果与实测结果进行了分析对比,验证了有限元分析结果的合理性和准确性.     

某型机箱冷板紧固件失效分析

针对某机载机箱冷板紧固件的断裂问题,在Hyper Mesh中建立有限元模型,利用Ansys进行动力学仿真分析,将试验中测取的加速度功率谱密度曲线与对应计算值进行比较,验证有限元模型的合理性。通过计算得到每个螺钉分配的载荷,根据所用螺钉的等级进行剪切强度校核,确定螺钉断裂是由于螺钉剪切强度不足引起的。根据计算结果提出了更改措施,并通过了试验的考核。