脱硫石膏输送计量系统的改造

我公司5 000t/d生产线水泥磨系统采用了Φ4.2m×13m球磨+Φ1 600mm×1 400mm辊压机组成的联合粉磨系统,通过对脱硫石膏输送系统进行改造,有效地解决了脱硫石膏输送过程中的黏结问题,并利用熟料热量对脱硫石膏进行烘干,提高了磨机产量. 1 水泥磨系统工艺流程 水泥粉磨系统工艺流程见图1.辊压机和磨机各自形成一套闭路系统,工艺布置较复杂.熟料、混合材等混合物料提升入称重仓,经过辊压机辊压和V型选粉机选粉,粗粉由辊压机提升机入称重仓继续辊压,合格细粉经辊压机系统收尘去水泥磨头,和脱硫石膏、粉煤灰入磨粉磨.出磨物料经O-Sepa选粉机后,粗粉回磨头入磨继续粉磨,合格细粉经磨系统收尘,与矿渣微粉混合后去成品库.     

水泥联合粉磨系统磨头提升机改造

1水泥粉磨系统及其存在问题介绍 中材株洲水泥有限责任公司5 000 t/d生产线水泥粉磨采用了"辊压机+V型选粉机+O-Sepa高效动态选粉机"的联合粉磨系统.来自调配站的混合料和辊压后的料饼经提升机、胶带输送机输送至V型选粉机进行粗选;粗粉由V型选粉机下部出口排出,经辊压机喂料仓回辊压机继续挤压、研磨而形成料饼;出V型选粉机的含尘气体经旋风筒、收尘器收尘后由风机排入大气,收集的粉尘入水泥磨继续粉磨(V型选粉机的选粉用风由辊压机系统的循环风机提供);出磨物料经O-Sepa高效选粉机进行选粉,选下的粗粉经输送斜槽送回磨头再次粉磨,细粉随气体进入高效袋式收尘器,收下的水泥成品经斜槽、入库提升机送进水泥库(具体流程见图1).其中磨头斗提为NSEA700×45500型,提升物料为混合料.该斗提的技术性能参数如下:提升高度45.50 m,链速63.8 m/min,提升量1 000 t/h(物料质量密度为1.45t/m3).     

水泥联合粉磨系统调试问题及处理方法

<正>1系统工艺流程简介云南某公司熟料生产线,水泥粉磨系统采用了由G1600×1500辊压机+Φ4.2m×13m双滑履中心传动管磨+V选+双分离式高效选粉机组成的混合粉磨系统。其工艺流程为:来自水泥配料站的水泥原料通过输送皮带经斗式提升机送至稳流仓,再由稳流仓下卸料气动阀打开后喂入辊压机,辊压机双辊挤压物料至一定颗粒后,通过另一台斗式提升机提升送至V型选粉机分选,其中粗颗粒返回辊压机稳     

延长辊压机辊面使用寿命的技术改造

<正>1出现问题我公司生料粉磨系统采用的是辊压机终粉磨系统,辊压机型号为CLF200-160。物料经辊压机挤压后,进入V型选粉机进行分选,粗料经循环斗式提升机送回缓冲仓,细粉进入精细选粉机细选,经分选后合格物料进入旋风收尘器收集再入生料均化库,粗粉经斜槽输送至缓冲仓。生产初期辊压机运转稳定,台时产量最高可达470 t/h,后期辊面磨损后,生产过     

一次出磨水泥细度跑粗的分析处理

1发现问题我公司水泥粉磨系统是由Φ3.8m×12m水泥磨配RP12.5/140×105辊压机、SKS2500选粉机组成的联合粉磨系统。辊压机挤压后的物料送入打散机打散后,入选粉机分选,小于一定粒径的半成品经4个旋风筒收集后送入球磨机继续粉磨至成品,粗颗粒返回辊压机再次挤压。2004年9月10日     

φ4.2m×13m水泥磨粉磨工艺优化

正我厂于2008年4月新建两条CLF170-100辊压机配套φ4.2m×13m球磨机组成联合粉磨水泥生产线。由熟料、矿渣、石灰石、石膏按一定配比混合,先经过辊压机挤压粉碎后,经过V选选出细粉入球磨机粉磨,粗粉回辊压机,出磨水泥经过O-SEPA选粉机分选出满足质量要求的水泥入库待售,粗粉回磨机继续粉磨。工艺流程见图1。     

Φ3.8m×13m水泥半终粉磨系统提产降耗改造实践

本文针对Φ3.8m×13m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160t/h提高到200t/h,水泥粉磨单耗由38kWh/t降低至29kWh/t,节能降耗效果显著。     

Φ3.8 m×13 m水泥半终粉磨系统提产降耗改造实践

本文针对Φ3.8 m×13 m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160 t/h提高到200 t/h,水泥粉磨单耗由38 kWh/t降低至29 kWh/t,节能降耗效果显著。     

浅谈辊压机异常波动的原因及对策

1概述 我公司采用CLF170×100型辊压机配VX8820型选粉机进行预粉磨,并与Ф4．2m×14．5m水泥磨组成开路联合粉磨系统。调配站原材料首先被提升至VX8820型选粉机顶部进人选粉机进行选粉,细粉料由循环风机的风力带动进人双旋风筒内收集人磨,粗颗粒的物料则下落至稳流仓后进入辊压机进行辊压。经辊压机辊压后的物料与调配站的原材料一起,提升至V型选粉机进行选粉。     

辊压机双闭路水泥联合粉磨系统技术改造

针对Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量高、稳流仓内物料离析、辊压机运行电流低、选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取改造选粉机三次风、收尘器扩容改造、辊压机系统改造、水泥磨机进磨装置改造、使用新型防堵隔仓板、篦板等一系列措施后,水泥磨台时产量明显升高,节能降耗效果显著。     

水泥联合粉磨系统与半终粉磨系统运行电耗评价

DL公司与SY公司水泥磨均采用辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统,此系统可严格控制入磨物料粒度,能充分发挥磨机研磨能力。但DL公司V选后部分合格产品再次进入磨机,增加了磨内过粉磨现象,限制了磨机能力发挥,导致电耗升高。而SY公司辊压机系统与球磨系统共用一台高效选粉机,V选后约40%~50%的细度合格物料直接经选粉机分选为产品,将辊压机与球磨机各自优势发挥至最大,增加了系统能力,这在台时、电耗对比上体现了优势。     

球磨机入磨物料流量稳定性的解决方案

我公司水泥粉磨系统采用辊压机配Ф4．2m&#215;11m球磨机及X2500-O-Sepa高效选粉机的闭路循环粉磨系统,当生产P&#183;O42．5水泥时,系统产量110t／h左右。来自水泥配料库的混合物料的总流量及配比由中控室磨操给定,由胶带输送机及提升机经过除铁器送至稳料仓,稳料仓设荷重传感器,信号进中控;稳料仓的物料经电动闸板阀进入辊压机,经辊压机挤压好的料饼由入磨电子皮带秤（磨操通过其显示数据确定辊压机的工况及入球磨机物料的流量）送至球磨机内进行粉磨;     

水泥磨V型选粉机结构改造

我公司水泥粉磨生产线是由Φ3.2m×13m球磨机＋辊压机＋V型选粉机+高效选粉机组成的联合粉磨系统。其中V型选粉机采用的是合肥水泥设计研究院生产的静态选粉机,处理能力是 275t/h,选粉风量　为150　000m3/h。该系统自2013投产以来,V型选粉机分选效果较差,入辊压机料仓细粉含量多,导致辊压机料仓频繁塌料,料仓料位难以控制,容易造成磨机临停,磨机台时产量最高时95t/h,单位水泥电耗达31.5kWh/t以上。经过现场多次观察、分析,对V型选粉机进行局部改造,并优化操作方法,使分选效果、台时产量大幅度提高。     

水泥联合粉磨系统增产改造

Φ4.2 m×11.5 m水泥磨,采用辊压机+打散机+管磨机+O-Sepa高效水平涡流选粉机组成的高效联合粉磨系统(磨尾采用单风机系统),P.O42.5级水泥产量只有135 t/h左右,系统产量较低、粉磨电耗高。改造证明,严格控制入磨物料水分与提高熟料易磨性及对管磨机内部的改进,均对提高粉磨系统产质量、降低电耗有利;同时,对中控操作中存在的误区必须及时纠正,杜绝走极端;"分段粉磨"的能耗要低于单段粉磨能耗。对于管磨机长径比较小的粉磨系统,应充分利用辊压机高效"料床粉磨"的技术优势,辊压机段做功越多,整个粉磨系统越节电。     

φ4.2m×13m水泥磨半终粉磨改造

1存在的问题我公司2号水泥磨系统,P4水泥不掺加矿粉最优台时190t/h,电耗指标为34kWh/t,水泥粉磨工艺及装备对水泥生产效率及效益影响较大。为提高水泥工艺装备水平,进一步节能降耗,并满足水泥市场黄金时期出厂量要求,拟对此进行改造。2改造方案2.1基本情况（1）现状。现有1台φ4.2m×13m水泥磨粉磨系统：磨前配置辊压机,经V型选粉机分选,粗粉回稳流仓重新辊压,细粉由布袋收尘器收集进入磨头,经球磨机粉磨,出磨由O-Sepa选粉机进行分选粗粉回磨头,重新粉磨,细粉由收尘器收集成品入库。     

水泥联合粉磨系统改为半终粉磨系统的经验

<正>水泥粉磨工艺和设备的配置对水泥生产效率及经济效益影响极大。为提高水泥粉磨效率水平,我公司和江苏吉能达建材设备有限公司共同探讨,结合原有条件制订由联合粉磨改造成半终粉磨系统的工艺。重点是采用"多级分选、分段粉磨"的原理,将一台预粉磨系统成品分离专用选粉机(以下简称专用选粉机)设置在辊压机预粉磨系统中的V型选粉机出风口处,将辊压机系统挤压预粉磨过程中产生的合格品、粗颗粒及时分选出来。通过安装调试与生产运行证     

Φ3.2 m×13 m水泥磨技术改造及技术创新实践

将Ф3.2 m×13 m水泥磨改造成与CLF180-120辊压机一起组成半终粉磨系统,调试中解决了辊压机辊缝偏差大和压力偏差大、三分离动态选粉机轴承温度超高等问题,运行过程中解决了助磨剂堵塞入磨溜子、入磨物料波动、出磨水泥温度高等问题,并进行磨内研磨体优化调整。改造后台时产量、产品质量稳步提升,远远超出了预期目标,水泥工序电耗大幅降低,充分证明了“大辊压机配小球磨机”方案的优越性。     

“双闭路”水泥粉磨系统的工艺改造

<正>1改前水泥磨系统基本配置和运行我公司拥有一条日产5000t/d熟料生产线,其水泥磨系统为Φ4.2m×13m球磨配Φ1600mm×1400mm辊压机组成的"双闭路"系统(即辊压机系统与磨机系统均为闭路循环),改前工艺流程如图1。来自配料站的物料及脱硫石膏输送计量后的混合料经提升机进入辊压机辊压,辊压后的混合料经辊压机循环提升机进入V型选粉机进行选粉,粗料进入辊压机进一步辊压,细粉进入辊压机收尘风机收尘后     

带两级Sepax选粉机的粉磨系统

系统由两台独立工作的Sepax选粉机组成(如图)。其工作原理是;对于终粉磨系统来说,入辊压机的物料由新物料、从粗粉选粉机来的粗粉以及从细粉选粉机出来的粗粉组成;而半终粉磨系统中,入辊压机的物料仅由新物料和从粗粉分离器来的粗物料组成。球磨机的喂料则是由     

水泥半终粉磨系统的运行问题及其处理和维护

<正>1工艺系统简介YX公司一条2500t/h干法熟料生产线,配备一套由辊压机和管磨机组成的水泥半终粉磨系统,工艺流程见图1。该系统主要设备:Φ10600mm×10400mm辊压机(能力7650t/h,101200kW),TVS-96/20型静态选粉机(处理风量2200000~24000000m3/h,喂料量最大960 t/h)、TESu-310型双分离式高效选粉机(处理风量24000000m3/h,处理量600t/h)和Φ4.20m×130m球磨机(能力190~220t/h,3550kW)等。该系统与辊压机、磨机联合粉磨系统不同的是:(1)出辊压机挤压物料经V型选粉机和高效选粉机后部分物料可直接成为成品,不需再次进入磨机粉磨;(2)省掉了旋风收尘器、V选循环风机等设备,只图1工艺流程辊压机水泥磨磨尾袋收尘V选收尘器选粉机