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1水泥粉磨系统及其存在问题介绍
中材株洲水泥有限责任公司5 000 t/d生产线水泥粉磨采用了"辊压机+V型选粉机+O-Sepa高效动态选粉机"的联合粉磨系统.来自调配站的混合料和辊压后的料饼经提升机、胶带输送机输送至V型选粉机进行粗选;粗粉由V型选粉机下部出口排出,经辊压机喂料仓回辊压机继续挤压、研磨而形成料饼;出V型选粉机的含尘气体经旋风筒、收尘器收尘后由风机排入大气,收集的粉尘入水泥磨继续粉磨(V型选粉机的选粉用风由辊压机系统的循环风机提供);出磨物料经O-Sepa高效选粉机进行选粉,选下的粗粉经输送斜槽送回磨头再次粉磨,细粉随气体进入高效袋式收尘器,收下的水泥成品经斜槽、入库提升机送进水泥库(具体流程见图1).其中磨头斗提为NSEA700×45500型,提升物料为混合料.该斗提的技术性能参数如下:提升高度45.50 m,链速63.8 m/min,提升量1 000 t/h(物料质量密度为1.45t/m3). 相似文献
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<正>1工艺及概况某水泥生产企业有#1,#2两条生产线,配置均为HFCG160-140+HFV4000+Φ4.2 m×12.5 m球磨机双闭路,两条线工艺和设备基本相同。物料经循环提升机进入V选,细粉经旋风筒收集后进入磨机,出磨物料由提升机和斜槽送至O-Spea选粉机,分选出合格细粉经收尘入库,粗粉返回磨头。此工艺条件下辊压机系统旋风筒细粉与磨机系统产生合格细粉通过调整同一个系统风机风量进行生产。 相似文献
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我公司5 000t/d生产线水泥磨系统采用了Φ4.2m×13m球磨+Φ1 600mm×1 400mm辊压机组成的联合粉磨系统,通过对脱硫石膏输送系统进行改造,有效地解决了脱硫石膏输送过程中的黏结问题,并利用熟料热量对脱硫石膏进行烘干,提高了磨机产量.
1 水泥磨系统工艺流程
水泥粉磨系统工艺流程见图1.辊压机和磨机各自形成一套闭路系统,工艺布置较复杂.熟料、混合材等混合物料提升入称重仓,经过辊压机辊压和V型选粉机选粉,粗粉由辊压机提升机入称重仓继续辊压,合格细粉经辊压机系统收尘去水泥磨头,和脱硫石膏、粉煤灰入磨粉磨.出磨物料经O-Sepa选粉机后,粗粉回磨头入磨继续粉磨,合格细粉经磨系统收尘,与矿渣微粉混合后去成品库. 相似文献
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0 前言 河南省七里岗水泥厂700t/d预分解干法线,生料制备采用Φ3.2m×7+1.8m生料磨,衬板形式为角螺旋衬板,设计能力为50t/h。其工艺流程为:原料入磨进行粉磨,粉磨后经提升机进入选粉机,分选后的粗粉经回料绞刀返回磨中重新粉磨,细粉经高效旋风吸尘器收集后,含尘气体通过风机全部进入窑尾高压静电收尘器,除尘后排入大气。 相似文献
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正我厂于2008年4月新建两条CLF170-100辊压机配套φ4.2m×13m球磨机组成联合粉磨水泥生产线。由熟料、矿渣、石灰石、石膏按一定配比混合,先经过辊压机挤压粉碎后,经过V选选出细粉入球磨机粉磨,粗粉回辊压机,出磨水泥经过O-SEPA选粉机分选出满足质量要求的水泥入库待售,粗粉回磨机继续粉磨。工艺流程见图1。 相似文献
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成品分离专用选粉机对辊压机+V型静态选粉机+双仓管磨机+O-Sepa选粉机组成的联合粉磨闭路系统进行改造,形成新型半终粉磨闭路工艺系统。成品分离专用选粉机首先分离出由辊压机挤压过程中产生的≤30μm的成品,分选出成品后,通过V型选粉机的一些30~200μm中等粉状物料进入管磨机粉磨。P·O42.5级水泥由技改前的200~220 t/h提高到目前的280 t/h,成品比表面积在370 m2/kg以上,粉磨系统电耗由35.2 kWh/t降至27kWh/t。 相似文献
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我公司水泥粉磨生产线是由Φ3.2m×13m球磨机+辊压机+V型选粉机+高效选粉机组成的联合粉磨系统。其中V型选粉机采用的是合肥水泥设计研究院生产的静态选粉机,处理能力是 275t/h,选粉风量 为150 000m3/h。该系统自2013投产以来,V型选粉机分选效果较差,入辊压机料仓细粉含量多,导致辊压机料仓频繁塌料,料仓料位难以控制,容易造成磨机临停,磨机台时产量最高时95t/h,单位水泥电耗达31.5kWh/t以上。经过现场多次观察、分析,对V型选粉机进行局部改造,并优化操作方法,使分选效果、台时产量大幅度提高。 相似文献
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<正>我厂有一台Φ3.8m×13m(不带辊压机预粉磨)的闭路水泥磨,设计生产能力60t/h,研磨体装载量174t,主电动机功率2 800kW;配N1500 O-Sepa选粉机,主风机处理风量115000m3/h、全压8 000Pa。2010年生产P·O42.5水泥平均台时产量为80t/h。为提高磨机产量,降低水泥工艺成本,我厂遵循"多破少磨"的原则,对该水泥磨系统进行了技术改造。1初步改造方案1)新增一套CLF140-65辊压机、V2000选粉机预粉磨系统与原有水泥磨组成联合粉磨系统;新建混凝 相似文献
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<正>1工艺系统简介YX公司一条2500t/h干法熟料生产线,配备一套由辊压机和管磨机组成的水泥半终粉磨系统,工艺流程见图1。该系统主要设备:Φ10600mm×10400mm辊压机(能力7650t/h,101200kW),TVS-96/20型静态选粉机(处理风量2200000~24000000m3/h,喂料量最大960 t/h)、TESu-310型双分离式高效选粉机(处理风量24000000m3/h,处理量600t/h)和Φ4.20m×130m球磨机(能力190~220t/h,3550kW)等。该系统与辊压机、磨机联合粉磨系统不同的是:(1)出辊压机挤压物料经V型选粉机和高效选粉机后部分物料可直接成为成品,不需再次进入磨机粉磨;(2)省掉了旋风收尘器、V选循环风机等设备,只图1工艺流程辊压机水泥磨磨尾袋收尘V选收尘器选粉机 相似文献
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0 概述 石井水泥公司二厂原有三台Φ3×11m水泥磨、三台Φ3m的旋风选粉机组成闭路粉磨系统,其磨头收尘由FVB-W-2/140微震反吹风扁袋收尘器收尘,磨头需处理风量为10000~12000m~3/h;磨尾收尘由PPC_A~s64-6型气箱式脉冲袋收尘器收尘,磨尾需处理风量为10000~15000m~3/h。两种收尘器性能见表1和表2。 相似文献
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针对Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量高、稳流仓内物料离析、辊压机运行电流低、选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取改造选粉机三次风、收尘器扩容改造、辊压机系统改造、水泥磨机进磨装置改造、使用新型防堵隔仓板、篦板等一系列措施后,水泥磨台时产量明显升高,节能降耗效果显著。 相似文献
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本文针对Φ3.8m×13m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160t/h提高到200t/h,水泥粉磨单耗由38kWh/t降低至29kWh/t,节能降耗效果显著。 相似文献
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1发现问题我公司水泥粉磨系统是由Φ3.8m×12m水泥磨配RP12.5/140×105辊压机、SKS2500选粉机组成的联合粉磨系统。辊压机挤压后的物料送入打散机打散后,入选粉机分选,小于一定粒径的半成品经4个旋风筒收集后送入球磨机继续粉磨至成品,粗颗粒返回辊压机再次挤压。2004年9月10日 相似文献
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本文针对Φ3.8 m×13 m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160 t/h提高到200 t/h,水泥粉磨单耗由38 kWh/t降低至29 kWh/t,节能降耗效果显著。 相似文献
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我公司于2007年相继建成由3台Ф3.8 m×13 m磨机组成的单闭路粉磨系统,产能165万吨,生产P·O42.5水泥,后于2014年4月及2016年4月加装辊压机改造,现拥有3条Ф3.8 m×13 m水泥磨+O-Sepa2000选粉机+HFCG150-100辊压机带V型选粉机组成的双闭路联合粉磨系统,产能达到255万吨。为进一步降低工序电耗,2014年11月和2016年7月又分别对3条粉磨系统进行了工艺优化,达到了增产降耗的目的。由于采用了不同的工艺配置,3台磨机改造效果也不尽相同。 相似文献
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该公司由CLF 150—90的辊压机+V型选粉机+组合式选粉机+磨机Φ3.8m×13m+O-Sepa2500选粉机组成双闭路联合粉磨系统。投产初期台时产量为140t/h(P·O425),为了增加产量,提高质量,节约能耗,对辊压机进料装置进行改造,对V型选粉机打散板角度进行改造,调整磨内研磨体级配及磨内改造,经改造后,磨机台时产量提高至170t/h,吨水泥节电7kWh。 相似文献