高蛋白营养膨化粉的工艺研究

以豆粕为主要原料,与玉米、绿豆混合,利用小型单螺杆挤压膨化机进行膨化实验,研究了不同物料水分含量、模头温度、螺杆转速对产品膨化效果的影响,并对挤压膨化过程中产品的水溶性和吸水性的变化进行了研究分析。确定最佳的挤压膨化工艺参数为:模头温度140℃,水分含量为19%,螺杆转速为180r/min,经过挤压膨化后,原料的水溶性和吸水性增大。      

利用挤压膨化技术开发高蛋白营养膨化粉的研究

用双螺杆挤压机将大豆、绿豆、玉米混合物制成高蛋白营养膨化粉,研究水分含量、膨化温度、螺杆转速和物料配比对膨化效果的影响,确定了最佳膨化工艺参数:水分含量16%,膨化温度130℃,螺杆转速80r/m in,大豆、绿豆和玉米的配比为5∶3∶2。最后借助粉质仪、拉伸仪和糊化黏度仪对膨化粉进行流变学特性分析。     

膨化营养杂粮粉的挤压制备工艺研究

分别以80目玉米粉、糙米粉、燕麦粉、麦麸粉作为营养杂粮粉生产原料,研究物料含水量、螺杆转速、机筒温度对产品品质指标径向膨化度、糊化度和吸水性指数的影响,在此基础上设计正交试验,确定挤压技术制备膨化营养杂粮粉的最佳工艺参数为物料含水量15%、螺杆转速130r/min、机筒温度160℃,此时产品径向膨化度为3.26,糊化度为91.87%,吸水性指数为491.8%。     

挤压工艺参数对膨化杂粮粉感官品质的影响

利用DS32-I双螺杆挤压机,以小米粉、糯玉米粉、黄豆粉、小麦粉、燕麦粉、糙米粉、麦麸为膨化杂粮粉原料,研究物料水分、机筒温度、螺杆转速和喂料转速对挤压膨化杂粮粉感官品质的影响。结果表明:影响膨化杂粮粉产品感官品质的因素为物料水分>机筒温度>喂料转速>螺杆转速,膨化杂粮粉在物料水分16%、螺杆转速150r/min、机筒三段温度80℃-145℃-165℃、喂料转速20r/min时,膨化杂粮粉的感官品质较好,有淡淡的谷香味,色泽为浅黄色,口感较细腻,入水易成糊状,无结团和沉淀,水溶分散性好,感官综合评分达到7.86。     

谷物复合挤压膨化工艺参数对膨化特性的影响研究

以小米、大麦和豆粕为原料(8:1:1),以德国进口的DSE-25型双螺杆挤压膨化实验室工作站为膨化设备,对影响挤压膨化特性(膨化度、糊化度)的各个工艺参数(原料水分含量、加工温度、螺杆转速、喂料速度)进行系统研究,研究各因素对挤压膨化特性的影响规律。     

葛根黑豆挤压膨化工艺研究

以葛根粉和黑豆粉为主要原料,研究葛根粉与黑豆粉质量比、混合物料含水率、机筒Ⅲ区温度、螺杆主轴转速等因素对产品感官和糊化度的影响。通过单因素和正交试验优化葛根黑豆膨化食品的加工工艺,得到最佳工艺参数为机筒Ⅲ区温度150℃、螺杆主轴转速160 r/min、混合物料含水率17%、葛根粉与黑豆粉质量比1∶5,在该条件下生产出的产品具有较好的感官品质和糊化度。     

苦荞麦营养粉挤压膨化的工艺参数及配方优化

利用ＱＰＳ６５×２型双螺杆菌挤压膨化机对苦荞麦营养成分与其他粉料（籼稻大米粉，糯发，面粉）的配比及挤压螺杆转速，进料量，套筒温度（后三段）等参数进行了研究，结果表明在苦荞麦营养粉与籼稻大米粉比例为８０：２０，螺杆转速为３００ｒ／ｍｉｎ，进料量为４５０ｇ／ｍｉｎ，温度为１４０℃时，制得膨经效果最好的制品。     

挤压膨化技术制备脱脂黑豆冲调粉的研究

以压榨取油后的脱脂黑豆粕为原料,与不同配比的玉米淀粉混合,利用双螺杆挤压膨化机经挤压膨化工艺制得冲调粉,确定最佳工艺参数,并对不同原料配方及其膨化度、冲调性、黏度、色值等指标进行研究。最终确定配方为:脱脂黑豆豆粕30%,玉米淀粉45%,蔗糖15%,麦芽糊精4%,植脂末6%。     

挤压膨化制备甘薯熟粉加工工艺的研究

本实验以市场所购甘薯为原料，利用双螺杆挤压膨化机，采用挤压膨化工艺加工甘薯熟粉，同时研究膨化温度和物料含水量对于甘薯熟粉及膨化工艺参数的影响。结果表明：在实验设计范围内，膨化温度和物料含水量对甘薯熟粉特性(粘稠度)和膨化工艺参数(扭矩、压力)均有显著影响。物料水分含量18％，膨化温度为145℃时，膨化条的硬度、韧性、膨化率最大。随着膨化温度的升高，甘薯熟粉的粘性增加，在本实验设计的最大温度时，甘薯熟粉的粘性达到最大。挤压膨化温度和含水量对膨化工艺参数有显著影响：随着膨化温度升高，扭矩在总体上呈升高趋势，而压力随之减小；随着水分的减小扭矩显著增大。     

预混粉的氨基酸营养特性研究

研究了在混配大豆粉和小麦粉时大豆蛋白制品的粉添加比例。结果表明,脱脂大豆粉和小麦粉混配后,其混合物必需氨基酸的总吸收量的理论值并不是沿着二者各为100%时得到的两点总吸收量所连成的直线增加,而是在高于该条直线。仅采用WFO/FAO模式作为标准代替所有年龄阶段的消费群体并不具有可行性。在WFO/FAO模式下,蛋白质营养强化粉的必需氨基酸的总吸收量变化总体上和3~6月龄模式下相似,且在脱脂大豆粉添加量为0~10%时与成年人模式也相接近,但是却远远偏离于10~12岁模式和第一限制氨基酸为蛋氨酸(+胱氨酸)的成年人模式。     

喷雾干燥法制备葡萄籽粕蛋白粉的工艺研究

采用喷雾干燥法对葡萄籽粕蛋白提取液进行干燥,以集粉率、蛋白质分散系数(PDI)及含水量为评价指标,研究了进风流量,进料流量,进风温度,雾化压力对干燥效果的影响,并在此基础上结合均匀设计法优化干燥条件。得出最佳干燥条件为:进风流量0.65 m3/min,进风温度180℃,进料流量400 m L/h,雾化压力200 k Pa,各项指标为:集粉率45.43%,PDI为73.1%,含水量1.03%。      

大豆脱皮与等级豆粕生产工艺的研究

大豆加工生产饲用豆粕，蛋白质含量是决定其价值的关键。系统阐述了脱皮豆粕的蛋白质含量及其质量，以及在饲料工业中的应用前景，描述了大豆脱皮工艺的工艺参数，并将几种不同的脱皮工艺进行了比较，证明了大豆加工中采用热脱皮工艺生产高蛋白质豆粕的可行性，同时，对生产等级豆粕工艺进行了分析，为大豆加工企业提供全新的大豆加工工艺。     

大米膨化特性的品种间差异研究

研究了东北珍珠米、大酒米等6个常见市售大米气流膨化后膨化度和膨化产品感官品质情况,考察了大米理化特性对膨化品质的影响,结果显示:所考察的6种大米的膨化度和感官品质品种间差异明显,大米直链淀粉含量与其膨化品质有较强的相关性。     

发酵豆粕蛋白提取工艺及其品质的研究

采用单因素实验,考察不同碱溶p H、碱溶时间、碱溶温度和料液比对发酵豆粕乳中蛋白提取率的影响;通过响应面优化实验,建立了发酵豆粕乳中蛋白的最佳提取工艺;并测定了提取蛋白的主要品质指标。结果表明,不同因素对蛋白提取率的影响强弱顺序为:碱溶时间>碱溶p H>碱溶温度>料液比。优化后的最佳工艺为碱溶p H 9.4、碱溶时间56 min、碱溶温度41℃、料液比1∶12,在此条件下,蛋白的提取率达60.36%。经实验表明,植物乳杆菌发酵豆粕中提取的大豆分离蛋白(SPI)溶解性、体外消化率、酸溶蛋白含量较未发酵豆粕均有显著提高(p<0.05)。应用本文所得工艺参数提取发酵豆粕蛋白,方法经济易行,SPI品质良好,可为豆粕蛋白的开发利用提供参考。      

糙米大豆复合粉加工技术的研究

以糙米粉和大豆粉为原料,制作速溶糙米大豆复合粉。通过单因素和正交实验对复合粉主要影响因素进行了优化,结果表明:将糙米粉和大豆粉分别在100、120℃下熟化30min后用100目细目筛初步筛分,按1∶2比例配比混匀,以20g混料为基准向其中加入水26%、乳糖4g和β-环糊精1.6g,混匀后用细目筛筛分造粒,取80目制得速溶的糙米大豆复合粉,不仅具有大豆和糙米的芳香气味,还具有糙米和大豆的营养价值和生理功效,具有良好的溶解性,色泽均匀剔透,口感细腻。     

豆粕中大豆异黄酮的超声辅助提取工艺研究

以大豆异黄酮提取率为指标,豆粕为原料,采用超声波辅助提取大豆异黄酮。在单因素的基础上,通过正交试验确定提取豆粕中大豆异黄酮的最佳工艺条件。结果表明,从豆粕中提取大豆异黄酮的最佳工艺条件为:料液比为1∶20,乙醇浓度为80%,超声时间为30 min,超声温度为60℃。在此工艺条件下,大豆异黄酮的平均提取率为0.3522%。     

酶法提高豆粉速溶性技术的研究

采用湿法工艺生产豆粉,通过85℃热烫并保温4min、豆水比为1:7的85℃0.3%NaHCO3热水溶液磨浆并经95℃煮浆20min,去除大豆中的脂肪氧化酶和豆腥味,同时脲酶呈阴性。采用木瓜蛋白酶酶解,经上述条件处理豆浆,进行单因素实验并通过响应面优化,得出酶解的最佳工艺条件为pH7、加酶量8765U/gpro、酶解温度54℃、酶解时间1.8h,氮溶解指数(NSI值)为85.83%。