精炼用氩气的水分来源及脱水处理

在钢液精炼中吹Ar搅拌是一种有效的精炼措施,但氩气中的含水量会影响钢液中的〔H〕含量.例如把含水汽100ppm的氩气通入钢水搅拌钢液,根据理论计算,在钢水已深度脱氧的条件下,会使钢中〔H〕升高到8.9ppm.而氢在钢中是极有害的,如果钢中〔H〕>2～3ppm,就会使大断面钢材出现白点.和2ppm的〔H〕相应,所用氩气含水汽量必须小于5.5ppm.     

直通多孔透气砖在60吨精炼钢包的试用

前言钢包炉外精炼要求通过透气砖向钢液内吹入氩气形成气泡群,对钢液进行强制搅拌作用。从而将钢液中的氧气、氢气带到钢液     

120 t复吹转炉吹氧后氩气搅拌工艺的冶金效果

转炉后吹氩气搅拌工艺可以更进一步促进钢液中的碳氧反应,有效降低转炉冶炼终点的钢液氧含量。通过对120 t复吹转炉的后吹氩气搅拌工艺的工业试验结果表明,后吹氩气搅拌可降低转炉终点碳氧积,底吹流量800 m³/h的氩气搅拌5 min后,[O]从吹氩前的897×10^-6,降至400×10^-6;(FeO)从18.5%降至13.7%,平均[S]从0.009%降至0.005%,平均[P]从0.008%降至0.006%;搅拌3～6 min钢液平均温度降低10～20℃。     

监测透气砖运作可用性和可靠性的装置

<正>MPT,2010(1):24在二次精炼的过程中,采用氮气和氩气搅拌钢液是为了均匀钢的成分和温度、改善钢液的清洁度。近年来,开始用透气砖向钢液输入惰性气体。最初投入使用时透气砖的可靠性和透气操作的可靠性对于成功的搅拌操作至关重要。     

钢液精炼和连铸过程中物理去除夹杂物现状及展望

在钢液精炼过程中,夹杂物的去除工作是至关重要的。现阶段,常用的夹杂物去除工艺主要为:磁搅拌和钢包氩气底吹;RH及RH侧底复吹;中包-流速控制装置、气幕挡墙和磁感加热;结晶磁搅拌与磁制动和水口氩气底吹。文章中笔者综述了钢液精炼过程中去除夹杂物的方法及其原理,并探讨了影响夹杂物去除的相关要素,旨在为创新钢液精炼过程中夹杂物的清除方法提供相关的理论依据以及参考。     

钢包吹氩引起的钢水温降分析

通过现场实验测试，认为钢包炉吹氩搅拌过程中，氩气升温吸热对钢液温降的影响极少，分析认为钢液产生较大温降主要原因是包衬蓄热和吹氩过程中形成的钢液裸露面对外散热，同时指出钢包内钢液温度的分层可减少通过包衬散热所带来的热损。     

电弧炉底吹氩气搅拌工艺

用5ｔ电弧炉冶炼不锈钢和模具钢时,依靠人工搅拌钢液的搅拌力很弱,钢液的内部温度和浓度都不够均匀,造成冶炼时间长、合金收得率低。为解决这一问题采用炉底吹氩气搅拌工艺进行了一个炉役(80炉)的工业性试验。试验表明,炉底吹氩气搅拌工艺可改善冶金化学反应速度、缩小冶金过程能量和浓度的梯度、基本消除外供能量造成的炉内热点及未熔废钢和铁合金引起的冷点。获得了缩短冶炼时间、降低电耗、提高合金收得率及钢质量的良好效果。1　底吹氩气工艺试验1.1　底吹系统底吹系统由透气砖、气源、流量及压力调节器组成。3块透气砖安装在电炉底三相…     

包钢VD真空脱氢的工艺参数

通过ＶＤ真空脱氢工业实验,用回归的方法确定了脱氢速度方程及其传质系数、吹氩气量计算方程和搅拌功。在真空条件下氩气泡压力与钢液面的压力相差很大,由实验结果给出了真空脱气时,氩气泡压力ＶＤ终点钢液中氢含量的经验关系式,进而得到了确定氩气量的经验关系式工艺实验得到的参数为包钢在连铸重轨钢生产中进一步降低能耗和提高质量提供了基础数据。     

采用石油液化气进行钢液脱氧

在实验室利用石油液化气对钢中氧进行去除.研究结果表明:利用石油液化气对钢液脱氧是可行的,配合VD真空冶炼,可用于生产高碳、高质量洁净钢.钢液脱氧时,通入氩气和液化气两者的混合气体的脱氧效果优于单纯通入单一气体,钢中氧含量下降更明显,碳含量增加幅度更低.混合气体对钢液脱氧操作8 min后,钢中脱氧减慢,氧含量下降不明显.钢液脱氧的起始阶段,钢中碳含量增加较为缓慢,当钢中氧含量降低到一定水平后,钢中碳含量迅速增加.通入氩气,加强了钢液搅拌,在一定程度上抑制钢中氢含量的增加速度,促进了钢中氢的去除.      

常用外文冶金技术词汇缩写注析(二)

CAB:有两种意思 ①Capped Argen Bubbling的缩写。是日本于1965年开发的钢包加盖,吹氩搅拌的精炼工艺。该工艺的特点是氩气形成气泡搅拌钢液,加盖可减少热损失和防止钢水表面直接暴露在空气中而被再氧化。     

钢液炉外精炼技术(喷射冶金)的发展

钢液的炉外精炼与氧气转炉炼钢和连续浇注一起,是近三十年来黑色金属冶炼技术发展中最重要的几项成就。自1950年氩气搅拌和1952年真空脱气开始用于钢包精炼以来,其它如渣洗、电磁搅拌、电弧加热、吹氧等手段,也陆续用于精炼过程,从而出现一系列炉外精炼工艺。近年来,钢液的炉外精炼技术仍不断发展,其中最受重视的新发展是利用氩     

容器钢氮含量的控制

安阳钢铁公司采用100tFSF—LF—CCM工艺生产容器钢，操作实践表明，在FSF炉料中配加20％～30％铁水，并通过喷吹碳粉和富氧操作，形成足够的泡沫渣和强烈的碳氧反应，有利于去除钢液中的部分氮。LF采用大渣量埋弧操作，氩气搅拌和缩短加热时间，连铸采用保护浇铸，以便降低钢中氮含量，并使容器钢中含氮量达到0．005％～0．007％，有效地防止了钢材的时效脆性。     

40t钢包炉吹氩操作数值模拟研究

通过数值模拟的方法，对建立在正交网格上的40t钢包（炉）进行了模拟研究，计算结果表明：吹氩气量的增加只是提高了钢包内钢液流动的绝对速度，没有改变钢包内钢液的流动形态；喷吹最佳吹气量为140L／min，弱搅拌的临界吹气量为100L／min；在临界吹气量下的搅拌混匀时间为350s左右。     

Φ150 mm圆坯结晶器电磁搅拌数值模拟研究

以结晶器电磁搅拌器为研究对象,建立了Φ150 mm断面结晶器电磁搅拌过程的电磁场与流场耦合的三维数学模型,并采用有限元软件进行求解。分别模拟不同条件下的结晶器电磁搅拌电流和不同电磁搅拌频率作用下钢液在结晶器内流动状态的规律。研究结果表明:随搅拌电流的增大,钢液的切向流速增加,上部环流区缩短,下部旋转流动区域上移并扩大,搅拌电流和频率对钢液流动的影响相反;在电磁搅拌过程中,电磁搅拌使结晶器内钢液产生旋转流动阻止过热钢液下移,减弱冲击深度,使热区明显的上移。     

100 t转炉LF精炼工艺的生产实践

介绍了安钢第一炼轧厂100tLF钢包精炼炉月产15万t生产能力下的精炼效果；分析了LF炉的造渣、脱硫、脱氧、氩气搅拌、钢液纯净度控制等工艺制度。实践表明，该工艺制度不但能满足年产150万t钢的生产需要，且能保证现生产品种的钢液质量。但要降低目标值，其工艺过程还需优化。     

中间包全保护成套冶金工艺技术开发与应用

研发防止钢水浇注过程中二次氧化的钢包长水口弥散立体式氩气密封环、中间包弧形预埋式吹氩包盖、钢包无氧化开浇新技术、冲击区三重全封闭保护技术、中间包水口全封闭氩气保护机构等保护浇注新技术.设计开发中间包内钢液净化装置,将气幕挡墙与湍流控制器、挡墙、挡坝组合优化设置,氩气透过弥散式气幕挡墙上浮形成一道微气泡气幕屏障,捕捉钢液...     

钢包喷粉的水力模型试验

为寻找钢包喷粉最佳操作参数,曾做水力学模型试验,研究氩气流量、喷枪位置、喷嘴形状对钢液流动的影响,并用氯化钾溶液作示踪剂,测量各个喷吹方案的均匀混合时间,以判断搅拌均匀度的好坏.     

钢包炉吹氩去除夹杂的影响因素分析

从钢包炉吹氩的原理出发,分析了精炼过程中搅拌功率、透气砖、氩气流量等因素对吹氩去除夹杂物的影响,并对钢包炉底吹氩制度提出了合理的建议,以满足钢液精炼的要求。     

200吨钢水罐顶吹氩试验总结

吹氩是在六十年代末,七十年代初发展起的炉外精炼新技术。氩气是通过喷枪吹入钢液里,在钢液中上升逸出时带动钢液做循环运动,从而去除钢中夹杂和气体,达到净化钢液、均匀钢液成份及温度     

VHD吹氩用透气砖的研制

在ＶＨＤ过程中氩气搅拌用的氩气是通过安装在钢包底部的透气砖吹入钢液中的。针对抚顺钢厂引进的ＶＨＤ炉外精炼设备。研制了刚玉质透气砖。当刚玉料平均粒度由７６０μｍ降至６５０μｍ时，试制的透气砖可达到进口透气砖的物理性能及使用寿命的要求，能正常用于ＶＨＤ过程。