纤维膜脱硫醇工艺在液态烃脱硫醇单元上的应用

介绍了纤维膜脱硫醇工艺的工作原理及在脱硫醇单元上的应用。该工艺是新疆乌鲁木齐石化公司首次采用,装置运行表明：纤维膜脱硫醇工艺,具有两相接触时间长,传质效果好,分离效率高的优点。     

纤维膜脱硫醇工艺在广西石化公司液态烃脱硫醇装置上的应用

介绍了美国Merichem公司纤维膜接触器技术在中国石油广西石化公司催化裂化装置液态烃脱硫醇单元的应用情况,分析了装置在运行过程中存在的问题并提出了相关建议和解决方法。结果表明,应用是成功的;脱硫效果良好,脱除后液态烃的总硫及硫醇硫质量分数可达到10．5×10^-6,0．8×10^-6,铜片腐蚀等级为1a;装置操作弹性较大,即使处理量只有设计值的60％装置也能高效运行。     

纤维膜接触器在脱硫装置中的应用

介绍了纤维膜接触器的工作原理及在脱硫装置脱硫醇工艺中的运用，该接触器与常规传质设备相比，具有两相接触、分离沉降时间长、传质效果好的优点，具有很高的使用价值。     

纤维膜接触器技术在顺丁橡胶装置的应用

介绍了纤维膜接触器技术及其在顺丁橡胶装置碱洗过程中的应用.与传统的采用液滴混合分散法的油碱精制工艺不同,纤维膜接触器采用了非分散的油碱液膜接触并反应,使油品和碱液快速而高效地分离,不会产生油品和碱液的乳化或携带,提高了碱的利用率.同时,由于它体积小,效率高不需要下游的碱液沉降或水洗设备,节省了投资和占地面积.     

13×10^4t／a液态烃纤维液膜脱硫技术的应用

庆阳石化13×104 t/a液态烃精制装置采用纤维液膜脱硫技术后,液态烃总硫质量浓度从原料中的6 000 mg/m3降低到40 mg/m3以下.与常规工艺技术相比,液态烃纤维液膜脱硫技术具有工艺流程简单、操作简便、产品质量稳定、适用性强及操作费用低等特点.     

纤维液膜接触器在液化石油气脱硫工艺中的应用

中国石油庆阳石化分公司液化石油气精制装置采用了纤维液膜脱硫技术,脱硫前液化石油气总硫6 000 mg/m3以上,经精制脱硫后总硫降到40 mg/m3以下.与常规工艺技术相比,该技术具有工艺流程简单、操作简便、产品质量稳定、适用性强、操作费用低等特点.     

纤维膜接触器的研制及应用

本文介绍了一种新的非扩散性物质传递的传质方法即纤维膜技术，并根据其基本原理研制了纤维膜接触器。通过实验室试验和在一套常减压蒸馏装置上工作试验并与车间常规法碱洗效果进行对比，说明研制的纤维膜接触器具有两相接触充分，节约设备投资、分离效果好、生产效率高、无碱液夹带等优点，此项技术具有广阔的应用前景。     

纤维膜接触器在汽油碱洗中的应用

介绍了一种全新的非扩散性物质传递的传质方法即纤维膜技术，并根据其基本原理研制了纤维膜接触器。通过在南京炼油厂常减压蒸馏装置上的应用试验并与常规法碱洗效果进行对比，说明研制的纤维膜接触器具有两相接触充分、分离效果好、生产效率高、无碱液夹带、节约投资等优点，具有广阔的应用前景。     

经济性突出的纤维膜接触器煤油精制工艺

以前，煤油精制都是采用碱洗的工艺，但由于无法满足对不断提高的产品质量要求，后来几乎都改成加氢工艺了。     

纤维液膜接触器在原油脱硫醇工艺中的应用

哈萨克斯坦地区生产的原油中小分子硫醇的含量较高,无法直接通过常规的碱洗方法脱除.介绍了采用纤维液膜传质分离技术,通过纤维液膜接触反应器将原油中的硫醇特别是小分子的硫醇脱除,从而除去原油中恶臭气味的工艺,有利于原油的运输、储存和销售.     

焦化液化石油气脱硫醇装置运行状况分析及其优化

介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司焦化液化石油气脱硫醇装置技术应用及初次开工情况,针对装置初次开工运行后存在的问题进行了分析,对于首次开工装置存在的碱液气化能力不足、碱液氧化再生系统工艺流程设计不科学,以及再生后碱液二硫化物分离不理想等问题提出了整改方案,并对工艺操作进行了优化调整.整改及优化后,装置一年来的运行...     

纤维液膜脱硫技术在液化气精制单元的应用

介绍了中石油长庆油田分公司第一助剂厂 4万t a液化石油气脱硫装置精制单元使用纤维液膜脱硫技术的概况。纤维液膜脱硫技术的核心设备是纤维液膜接触器 ,经 3个月的运转表明 ,该技术具有操作简便 ,产品质量稳定 ,单位加工费用低等特点。     

液化气脱硫醇装置技术改造分析

液化气脱硫醇装置的扩能改造,通过改进工艺流程,更换内部构件及部分机泵,改造原有设备或增加新设备,调整操作参数,使处理量由24.26×10~4t/a提高到45×10~4t/a。液态烃产品质量和操作状况得到改善,能耗大幅度降低。     

液化石油气脱硫醇装置工艺改造及效果分析

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司原液化石油气脱硫醇装置在运行过程中周期性出现脱后总硫超标,影响装置的正常生产。通过对原工艺流程进行分析,查找出导致脱硫效率降低的原因,并有针对性地进行了改造。工艺改造后,装置脱硫总效率由65.8%提高到95.5%,硫醇性硫脱除率由80.7%提高到98.3%,同时降低了装置运行成本,降低了操作人员劳动强度,减少了碱渣排放量,运行至今未再出现脱后液化石油气硫含量超标的问题。     

液化石油气脱硫醇装置中水洗工艺用水量探讨

介绍了液化石油气脱硫醇装置中水洗单元的原则工艺流程。分析了碱性物质在烃相特殊的存在形式,在水洗过程中与水交换的数量、特点以及混合过程的非理想性,结合液化石油气脱硫醇装置中水洗单元的工艺控制指标和稀释原理,建立了工艺用水量和水耗计算方法,推导了分别基于液化石油气产品的钠离子控制指标和含碱废水pH值控制指标的工艺用水量和水耗计算公式及两个工艺控制参数之间的数学关联式。在此基础上做了如下工作:讨论了液化石油气中碱液含量的确定方法;应用水在纯烃和混合烃中溶解度经验公式和推导的水耗公式计算了以丙烷和丁烷作为烃组分时,液化石油气在脱硫醇典型工艺控制和操作条件下的水耗值为0.046 0和0.040 6 kg/kg;工业运行值分别为0.006 3和0.046 6 kg/kg,分析了产生偏差的原因。     

改进的碱法脱硫在气分装置上的应用

介绍了１．５×１０４ｔ／ａ气分装置液碱脱硫系统的改造以及改造后装置的效果。装置改造后丙烯含水的质量分数由原来的大于５０×１０－６降至小于３×１０－６，达到了聚丙烯对丙烯含水量的要求     

传质速率模型在酸性气净化过程模拟中的应用

基于对胺液吸收法净化炼油厂中含CO2酸性气过程的机理分析,针对速率控制的MDEA吸收CO2反应动力学过程,深度开发ASPENPLUS软件,建立了符合吸收机理过程的计算模型。通过调整模型参数,取得了与引进工艺包数据相一致的结果。     

从延迟焦化液化石油气中回收丙烯技术的研究

中国兵器集团华锦炼化公司延迟焦化装置加工规模为1.2 Mt/a,副产焦化液化石油气35.8 kt/a,其中丙烯质量分数达到18.28%。回收焦化液化石油气中的丙烯资源,可充分发挥炼化一体化资源优势,增加企业效益。     

Synthesis and catalytic studies of novel tetra sulfonylphenoxyls substituted Co(II), Cu(II), and Ni(II) phthalocyanines for the LPG sweetening

Novel tetrasubstituted Co(II), Cu(II) and Ni(II) phthalocyanines with 4-sulfonylphenoxyl groups were synthesized by reacting 4-(4-sulfonylphenoxy) phthalonitrile with metal chlorides. And their structures were characterized by UV-visible absorption, Fourier-transform infrared spectrum, ¹H NMR, and MALDI-TOF MS. These novel phthalocyanine complexes showed excellent solubility in water and alkali solutions. By using sodium propanethiol as model compound, the catalytic activity of these phthalocyanine derivatives was investigated for improving the catalytic sweetening of liquefied petroleum gas. It was found that the performance of Co(II) phthalocyanine complex was the best among the synthesized Co(II), Cu(II), and Ni(II) phthalocyanines, and it was also better than the commercialized sweetening catalyst of disufonated cobalt phthalocyanine. Conversion of sodium propanethiol catalyzed by Co(II) phthalocyanine complex could reach 95.2% after 50 min reaction and the catalytic conversion was 92.8% after the solution of Co(II) phthalocyanine complex had been storage for 11 days.