稠油热采注汽管线爆裂失效分析

对胜利油田发生的数起稠油热采注汽管线爆裂失效事故的原因进行了综合分析。分析表明，爆裂失效均由管线内壁的局部腐蚀引起，局部腐蚀是由出现在管线内壁的非金属夹杂、点坑、魏氏组织、带状组织等缺陷在较高的温度。压力和水汽二相流条件下，组织选择性应力腐蚀和氢腐蚀共同作用的结果。为防止类似事故的再次发生，提出了严格控制介质水的含氧量，避免原材料较严重组织缺陷，以及考虑采用15CrMo高温抗氢钢代替st45．8／Ⅲ钢等改进措施。     

石油热采注汽管线爆裂失效分析

胜利油田某注汽站的高温高压注汽管线投产使用仅４３ｄ，便发生突然爆裂。文中从化学成分、硬度、金相组织、微观断口等方面进行了分析。分析结果表明，管线内壁的局部腐蚀冲刷，造成材料内部晶界损伤，引起沿晶脆性断裂，是管线爆裂的主要原因。管材原始组织中的粗大魏氏体与管线爆裂也有一定的关系。     

蒸汽管线弯头爆裂失效原因分析

为了查明蒸汽管线弯头爆裂失效原因,针对弯头进行了失效检测分析。通过弯头的断口检测分析以及材质成分检测、金相组织分析,确定弯头爆裂原因为弯头内壁侧存在1条较大的折叠缺陷,造成弯头使用过程中在该处逐渐鼓胀,最后发生爆裂失效。     

油田输气管道腐蚀失效分析

苏丹某油田的天然气输送管线出现了腐蚀失效,通过对失效管线的材质进行分析,结合腐蚀形貌观察、腐蚀产物的成分和相组成分析,分析管线腐蚀失效的原因。分析结果表明:管线的材质合格;腐蚀产物主要为FeO(OH)和FeCO_3;管线的腐蚀是由于输送气体中含有的O_2和CO_2溶解在管道内壁的凝析液中引发吸氧腐蚀和CO_2腐蚀造成的;腐蚀产物膜有较多的裂纹和孔隙,不具有保护性,腐蚀产物膜的缺陷诱发严重的局部腐蚀,最终使管线腐蚀穿孔失效。     

裂解炉蒸汽减温器内套和管线开裂失效分析

乙烯装置运行中发生了多台裂解炉减温器后不锈钢蒸汽管线发生泄漏导致的装置停车事故。结合生产工艺对减温器内套和蒸汽管线的失效机理和原因进行了分析,确定减温器喷水雾化效果不良导致了蒸汽管线局部温度波动较大、内壁局部产生交变热应力和介质反复蒸发浓缩是最终导致管线热疲劳开裂和Cl-应力腐蚀的主要原因。     

热采稠油用湿蒸汽发生器辐射蒸发管爆裂分析

对某油田热采稠油用湿蒸汽发生器辐射蒸发管爆裂的原因和机理进行了分析。调查发现，因给水中含氧量过高，管内壁腐蚀严重。用扫描电镜观察到断口为沿晶断裂形貌；经金相检验分析，发现管内壁有大量沿晶裂纹和轻微脱碳现象；经X射线衍射分析，发现管内壁腐蚀产物主要为Fe3O4和Fe2O3。观察与分析结果表明：给水中氧含量过高首先造成管内壁局部氧腐蚀，沉积在管内壁上的腐蚀产物、给水的pH值偏低和氯离子含量较高加剧了腐蚀，并逐渐发展为氢腐蚀，最终导致了管子氢腐蚀沿晶开裂。     

某站场埋地管线失效分析

为了探究某输油站场埋地管道失效原因,避免类似事件的发生,采用外观测量、金相试验、化学分析、力学性能试验、扫描电镜分析等方法,对失效管段进行了分段研究。试验结果显示,管道内壁腐蚀比较严重,管道壁厚分布不均匀,局部减薄明显;爆裂处管段母材化学成分和强度均与其他管段存在较大差异;管道内壁破裂处及管道内壁凹坑内腐蚀产物主要含有大量氧化物、碳化物。研究表明,该管道失效原因主要为选材不当及管壁内腐蚀造成的壁厚减薄所致。     

制氢装置变换气分液罐出口管线腐蚀穿孔分析及防控

某石化公司制氢装置变换气分液罐底部出口管线弯头发生穿孔泄漏。为了找出其原因，对失效管线的腐蚀形貌、金相组织、腐蚀表面微观特征及腐蚀产物进行了分析，结果表明，出口管线弯头穿孔泄漏的主要因素是管线内酸性水(碳酸)的二氧化碳腐蚀和凝结水的流体冲刷作用；腐蚀和冲刷的交互作用加速了弯头管壁的减薄直至穿孔。提出了加强监控和管线材质升级等防控措施。     

水压试验对管线内腐蚀的影响

为获得水压试验对管线内腐蚀的影响规律、做好腐蚀防护措施、提高水压试验安全性，对水压试验稳压失效的管材采用扫描电镜和XRD分析手段，分析研究了水压试验泄漏点附近管材表面显微组织、腐蚀产物以及局部腐蚀截面特点。结果表明：管材表面存在较严重局部腐蚀和管线轴向裂纹是造成水压试验稳压失效的双重原因；水压试验管道内壁腐蚀产物主要是较稳定的γ-Fe₂O₃、α-Fe(OH)₂,同时还存在少量不稳定的腐蚀中间产物γ-Fe(OH)₂,因其保护性差，导致管道底部仍处于活性腐蚀阶段；水压试验管道内壁腐蚀产物膜存在内层、中间、外层结构，外层组织松散、不稳定、保护性差，中间层多为较稳定的α-Fe(OH)₂,内层氧含量较高，与金属基体之间结合较紧密，多为非常稳定的γ-Fe₂O₃;外层、中间和内层之间存在缝隙，易产生缝隙腐蚀导致严重的局部腐蚀。     

稠油热采蒸汽锅炉炉管爆裂原因分析及对策

针对近年时有发生的稠油热采蒸汽锅炉炉管爆裂的事故进行调查分析，认为事故发生原因是锅炉给水中同时存在溶解氧和氨化物，导致酸性腐蚀，进而引起氢腐蚀使钢脱碳，在高温高压条件下造成炉管脆性爆裂，根据事故原因提出了防治对策。     

油气输送管失效事故的调查与分析

在对国内外文献进行分析和现场调查的基础上，综述了油气输送管失效的主要原因。油气输送管线失效事故多为灾难性事故。国外油气输送管失效原因以外力损伤和腐蚀为主，与管线建造年代久、运行时间长有关；国内输送管失效原因以外部腐蚀和内部Ｈ２Ｓ应力腐蚀为主，与输送管材料设计不尽合理、制造质量和施工质量不良，以及输送介质腐蚀介质含量超标等因素有关，指出新建管线应加强输送管的材料设计、制造工艺选择、制造质量和施工质量     

智能型A/B/C型内壁腐蚀扫描成像系统在龙王庙组气藏成功应用

<正>智能型A/B/C型内壁腐蚀扫描成像系统通过智能机器人在管线外壁自主爬行,对管线内壁腐蚀情况进行扫描检测,将传统手持式超声波测厚由一维检测提升为二维检测,结果精度可达0.001 mm。在检测壁厚损失的同时,该系统还可对管线内壁腐蚀形貌自主成像,实现管线内壁腐蚀缺陷实时精准定位。该系统由中石油西南油气田公司天然气研究院首次在龙王庙组气藏生产现场进行了成功应用。本次应用以磨溪区块两口生产井为对象,对站内水平管段焊缝周边、弯头等部位进行了检     

智能型A/B/C型内壁腐蚀扫描成像系统在龙王庙组气藏成功应用

<正>智能型A/B/C型内壁腐蚀扫描成像系统通过智能机器人在管线外壁自主爬行,对管线内壁腐蚀情况进行扫描检测,将传统手持式超声波测厚由一维检测提升为二维检测,结果精度可达0.001 mm。在检测壁厚损失的同时,该系统还可对管线内壁腐蚀形貌自主成像,实现管线内壁腐蚀缺陷实时精准定位。该系统由中石油西南油气田公司天然气研究院首次在龙王庙组气藏生产现场进行了成功应用。本次应用以磨溪区块两口生产井为对象,对站内水平管段焊缝周边、弯头等部位进行了检     

S-Zorb烟气管线弯头焊缝失效分析

介绍了S-Zorb烟气管线弯头焊缝腐蚀开裂情况,对开裂部位进行了外观检查发现弯头断裂失效部位在焊缝附近区域,内壁裂纹清晰,有多处二次裂纹产生。对弯头开裂部位取样,利用电镜扫描、电子能谱等技术对失效焊缝样品进行化学组成和金相热力学分析。在装置停工期间,生成连多硫酸,导致管线焊接处内壁出现晶间腐蚀,并在应力作用下发生应力腐蚀开裂,形成自内壁向外壁的扩展裂纹,最终导致弯头的腐蚀开裂失效。从这些现象可以得出管线失效的主要原因是典型的奥氏体不锈钢在连多硫酸中发生沿晶应力腐蚀开裂。文章对材质的选择以及停工过程中如何防止应力腐蚀开裂提出了建议。     

氟化氢气瓶残骸试验检测气瓶爆裂原因

一只氟化氢气瓶在使用过程中发生爆裂。为查明其爆炸性质和原因,对爆炸气瓶的外观进行检查,对断口及瓶内壁腐蚀物进行能谱分析、对瓶体材料化学成分、金相组织、力学性能进行分析和检测;在此基础上确定了气瓶爆裂的性质并对失效原因进行了分析和讨论。     

石油热采注汽管线腐蚀破裂原因

通过宏观形貌、化学成分、金相组织、力学性能、X射线衍射、扫描电镜观察等分析手段判断出热采注汽管线的最终破裂原因是氢腐蚀造成.但是在氢腐蚀发生前,由于某种原因,注汽管首先发生了不均匀的局部腐蚀,氢腐蚀伴生于局部腐蚀.     

塔中四油水处理系统结垢腐蚀分析

塔中四联合站外输泵的进口过滤器经常被堵塞，污水管线、脱水器放水管线结垢较严重，同时，油处理系统压力容器、管线腐蚀较为严重，已有3个容器发生腐蚀穿孔，防腐涂层已失效或脱落，内壁点蚀深度达到了8mm，而且数量较多，分布较广。     

冷氢线压力表管嘴爆裂原因分析

天津石化公司炼油厂加氢装置的冷氢管线压力表管嘴于2001年6月20日发生爆裂,经化学、金相及扫描电镜等方法检测,确认为材质不符合要求,在湿硫化氢环境中造成应力腐蚀开裂.选用奥氏体不锈钢并注意停工保护可防止上述事故发生.     

输油管道腐蚀缺陷评估与剩余寿命预测

选择局部高风险管段对某输油管道进行漏磁检测作业,统计管线腐蚀缺陷周向位置分布,结合腐蚀检测数据,建立了ASME-B31G腐蚀缺陷容限尺寸模型。由统计数据分析表明,腐蚀缺陷深度和缺陷长度分别满足指数分布、对数正态分布,采用拟合的方法得到径向腐蚀速率计算公式。结合容限尺寸模型对腐蚀缺陷部位的剩余强度进行了评价,采用概率的方法对局部管道进行了失效概率的预测计算。结果表明:该输油管道的腐蚀较为严重,在目前的工作压力下,管段上的中度缺陷有一定的安全余量,对管道的安全操作不构成威胁;但在设计压力下,一些中度缺陷的剩余强度不能满足要求,需要进一步评估。     

腐蚀管线失效概率的评定方法

基于结构可靠性的一般理论,建立了腐蚀缺陷管线失效的极限状态函数,并以规则化的随机变量形式表示.采用雷菲法求解了失效概率,提出了管线全线的失效概率分析方法,即沿管线全长以1km管线为失效概率的分析单元进行计算,这样能合理考虑管线沿线腐蚀状况的差异.对一条经过检测的输油管线的腐蚀缺陷数据、管道运行参数和管材性能参数进行了统计分析,运用新提出的概率数学模型计算了管道全线的失效概率,并与推荐的目标失效概率进行了比较,从而提出了对管线重点维修和监测的区段.本方法是在对油气输送管线的腐蚀程度检测之后再进行安全评定的一个行之有效的方法.