克拉玛依石化Ⅰ套蒸馏装置换热网络优化

介绍了中国石油克拉玛依石化公司Ⅰ套蒸馏装置换热网络优化方案及实施情况。通过利用国外先进的模拟优化软件和技术,并采用夹点技术对换热网络进行了优化分析,从而形成了投资效益比较高的优化方案。通过优化方案的实施,装置未新增任何设备,只调整了运行工艺参数,使装置0.6 MPa蒸汽增产2 t/h,降低电负荷17.5 k W,降低热负荷895.5 k W,每年节能效益44.20万元,约占改造前成本的1.03%,节能效果显著。     

利用夹点技术优化催化裂化装置的换热网络

某石化企业年处理量为1.40 Mt的催化裂化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。研究结果表明：通过优化并改造换热网络,可使催化裂化装置节省1.0 MPa蒸汽7.88 t/h,节省循环水3.77 t/h,电耗节省16 kW;改造后催化裂化装置年平均节能约109.19 MJ/t,年经济效益增加1 221.3万元。     

利用夹点技术优化化工装置换热网络

本文以夹点技术为理论依据和指导方法,对国内某公司化工装置烃化单元的换热网络进行了优化。在已知最小传热温差为10℃的条件下,通过计算得到烃化单元换热网络夹点的平均温度为190℃,其中夹点处热流温度为195℃,冷流温度为185℃,节能潜力为5 213.57 kW。以最大限度回收热量为原则,结合该装置的实际情况提出了换热网络的优化方案,实现了节能降耗、提升企业经济效益的目标。     

加氢裂化装置的能量回收及利用

运用夹点技术对加氢裂化装置的换热网络进行优化,利用Aspen Energy Analyzer V 8.4软件模拟换热网络曲线对换热网络的特点进行分析,提出相应的优化方案,并利用Aspen Hysys模拟软件对优化方案进行模拟。结果表明：该换热网络的夹点温度为147.2℃,装置换热网络最小热公用工程用量为7.72 MW,最小冷公用工程用量为8.39 MW,节能潜力仍有6.67 MW;通过采用新增1台换热器E 1（利旧）,利用152℃的柴油给45.5℃的冷低分油换热的优化方案,可分别节约热、冷公用工程2.11,0.36 MW,热、冷公用工程节能效率分别为27.34%,4.29%。     

基于最小工程量和压力降考虑的换热网络改造

基于换热网络模拟技术、换热器单台优选技术以及夹点技术原理对现有换热网络实施瓶颈分析，实现以最小投资和最小工程量完成现有换热网络的改造。特别针对被加热物流在换热过程中出现汽化，形成气阻，压力降增加的问题，提出了相应的解决方案。     

聚氯乙烯装置热集成

聚氯乙稀装置是一个高耗能装置,对其利用夹点技术进行节能改造,有很重要的应用价值。本文利用夹点技术对某聚氯乙稀流程进行了分析,找出了能量利用不合理的环节,针对这些不合理环节提出了节能改造方案,并对方案进行了技术经济评价。     

柴油改质装置能耗分析及优化

利用夹点技术对柴油改质装置的换热网络冷热物流的特点进行了分析,并用Aspen Energy Analyzer V 8.4软件绘制装置的换热网络曲线对装置换热网络存在问题进行分析和优化。结果表明:该装置的换热网络夹点温度为221.5 ℃,换热网络的夹点位于热物流253.5 ℃、冷物流189.5 ℃处;最小传热温差为64.0 ℃,最小热公用工程为22.36 MW,最小冷公用工程为27.67 MW。通过对原料油进料、精制柴油换热流程优化后,可分别节约热、冷公用工程5.53,1.64 MW,节能效率分别为24.70%,5.93%。     

Aspen软件在换热网络能量分析中的应用

针对夹点技术被广泛应用于换热网络设计和实际生产过程中能量分析的情况,利用Aspen软件,提取现场换热网络相关数据,对换热网络进行夹点分析,研究换热网络能量利用的瓶颈,为换热网络的节能改造提供理论基础,通过实例验证了研究结果的有效性。     

芳烃装置节能降耗技术优化方案分析

对用环丁矾作溶剂的芳烃装置的用能进行分析,其中换热网络和分馏系统的节能潜力较大。采用夹点技术来提高换热网络的利用率,得到可行的节能方案;对芳烃分馏单元作4种节能方案研究,从中选择了最佳节能优化方案;最后对芳烃装置的整体节能方案进行探讨。     

二甲苯装置换热网络夹点分析与优化

针对目前二甲苯装置换热网络节点能源消耗量大的问题,开展二甲苯装置换热网络夹点分析与优化研究.通过对二甲苯装置换热网络数据提取、换热网络操作型夹点进行分析,并通过换热网络夹点温差提取,提出换热网络具体改造方案,以期为减少冷却和加热公用工程量提供指导意见.     

基于夹点技术的汽油加氢装置换热网络节能研究

针对某石化企业70×104 t/a汽油加氢装置,采用夹点技术对汽油加氢装置的换热网络进行分析与节能优化,实现装置内高品质热源的梯级利用,消除了违背夹点规则的不合理传热现象.以最小传热温差18℃确定换热网络能量目标,该装置现最小传热温差为50℃,现热公用工程能耗3.48×107 kJ/h,冷公用工程能耗5.24×107 ...     

渣油加氢装置换热网络优化

经济环保的渣油加氢技术正受到广泛的关注,其反应过程是高温、高压和临氢操作,是炼油厂中能耗较大的装置之一,渣油加氢装置主要目标是降低能耗。应用夹点技术对某炼厂渣油加氢装置换热网络进行分析,计算出该装置节能潜力为2685.2 kW,占现行加热公用工程量的15.2%;基于夹点分析结果,应用夹点原则对换热网络进行优化,可节约加热公用工程2345.2 kW,年节省费用680.9万元,投资回收期6个月,经济效益明显。     

润滑油型常减压蒸馏装置扩能改造

通过对中国石油大连石化分公司Ⅱ套蒸馏装置扩能改造的设计实践，总结归纳了在老工艺装置上采用立体传质塔盘等新技术、新设备的应用成果。改造后的标定数据表明，改造后装置处理能力可达5．1Mt／a，常、减压系统主要产品质量满足设计要求，装置能耗在386.94—406.60MJ／t，低于设计值。     

LNG冷能用于催化重整装置的研究

以某炼油厂2.3 Mt/a催化重整装置为研究对象,利用HYSYS软件对现有催化重整工艺进行了模拟。针对原装置存在流程复杂、电能消耗大等缺点,考虑通过将LNG冷能用于催化重整装置以实现对原流程的改进,在对塔参数进行优化的基础上,利用夹点技术对改进流程进行了换热网络优化,使得公用工程用量最小。最后,对LNG参与的换热过程进行火用分析及能级分析,以保证温位匹配的合理性。改进后的流程省去了压缩再接触部分,电负荷可降低了11.027 MW,氢气分离压力由2.65 MPa降低为0.34 MPa,氢气摩尔分数由94%提高到98%,回收能量18.967 MW,减小了冷热公用工程用量。通过对LNG冷能利用进行各换热装置和整体换热流程的火用分析和能级分析后对其使用效果进行评价,表明LNG冷能利用合理。     

水煤浆制氢装置换热网络优化

水煤浆制氢装置是炼油厂重要的氢气来源之一，采用夹点技术对某炼油厂水煤浆制氢装置换热网络进行分析，发现该换热网络存在热回收不充分、循环水消耗量大的问题，计算得到该装置的节能潜力为7 723 kW。基于分析结果，根据夹点原则对该换热网络进行优化；优化改造后该换热网络可节约加热公用工程负荷7 723 kW,每年可节约费用1 152.4万元；该优化改造方案费用较低，回收期短，节能效果明显，经济效益大幅增加。     

延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对炼油厂500kt／a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收装置低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低。     

延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对上海炼油厂500kt/a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低，税后年利润达254万元。     

ARGG装置的能量系统优化研究

叙述了多产液化气和汽油的催化裂化(ARGG)装置改造后,降低装置能耗的三大途径,着重分析了装置热源,热阱匹配和影响因素,并提出了上海炼油厂2号催化裂化改为ARGG后近期能量系统优化改造方案。     

热夹点技术简介及其应用进展

夹点技术是一种十分有效和实用的过程集成技术,本文介绍了夹点技术的基本原理和运用此技术进行过程工程最优综合的基本方法及应用情况;对其发展及其应用进行了展望。     

夹点技术在酮苯脱蜡装置回收换热网络上的运用

介绍了酮苯脱蜡装置回收换热网络改造情况,改造利用夹点技术通过优化换热流程,提高了热量回收率,降低了回收系统的能耗。