关于热电装置锅炉超低排放设计方案比较

山西潞安高硫煤清洁利用油化电热一体化项目热电装置,配套建设4×410 t/h高压粉煤锅炉。锅炉烟气排放执行《火电厂大气污染物排放标准GB13223-2011》中新建一般地区燃煤机组标准执行:NOx100 mg/Nm~3、SO_2100 mg/Nm~3、烟尘30 mg/Nm~3。潞安高硫煤清洁利用油化电热一体化项环评批复要求热电装置烟气排放达到超低排放标准(NOx 50 mg/Nm~3、SO_235mg/Nm~3、烟尘5 mg/Nm~3)。     

天津分公司280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝技术方案研究

基于当前超低排放标准要求,着重介绍了中石化天津分公司炼油改造项目280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝设施工艺的选择与论证,最终确定采用SCR脱硝+钠法烟气除尘脱硫工艺,实现催化锅炉烟气多组分污染物协同净化处置,外排烟气颗粒物≤10 mg·Nm~(-3)、SO_2≤30 mg·Nm~(-3)、NO_x≤80 mg·Nm~(-3),为石化企业催化锅炉烟气净化脱硫脱硝一体化治理工艺选择提供参考和借鉴。     

尘、硫、硝治理技术在回转窑尾气中应用研究

采用一种尘、硫、硝协同治理技术,应用于镍铁合金生产和深加工过程中的回转窑煅烧尾气,其工艺系统及方法步骤包括:(1)回转窑尾气旋风除尘系统;(2)烟气升温系统;(3)烟气SCR脱硝系统;(4)静电除尘系统;(5)半干法脱硫+布袋除尘系统;(6)引风机和烟囱。通过该协同治理技术,可保证回转窑尾烟气的SO_2排放限值≤15 mg/Nm~3,粉尘排放限值≤5 mg/Nm~3,NO_x排放限值为7～14 mg/Nm~3,达到最新排放标准,具有良好的环境效益。     

干法脱硫的原理及应用标准

脱硫除尘拟采用LJD烟气循环流化床干法脱硫及多组分污染物协同净化工艺,采用"一炉一塔"方式,对其配套三套锅炉烟气脱硫除尘装置,系统出口二氧化硫、粉尘、氮氧化物的排放浓度满足相应标准要求,即SO_250 mg/Nm~3,粉尘20 mg/Nm~3,NOx100 mg/Nm~3,具备SO_235 mg/Nm~3能力、NOx50 mg/N m~3(NOx浓度低于150 mg/Nm~3)能力,同时预留烟尘10 mg/Nm~3。     

窑头、窑尾烟气粉尘“超低排放”技术探讨

水泥行业最大的粉尘污染源是回转窑生产系统,窑头、窑尾系统的粉尘排放量占整个生产线的二分之一。随着国家产业结构的调整,环保政策越发严苛,许多地方法规都已经开始推行10mg/Nm~3,甚至是5mg/Nm~3的排放标准。智能化技术的应用以及新型滤料技术、脉冲清灰技术和气流分布模拟技术的改进和提高,使得袋除尘技术不断进步,窑头、窑尾烟气粉尘"超低排放"已成为一种新的发展趋势。     

改进Elsorb深度烟气脱硫技术的模拟和优化

燃煤电厂排放的SO_2是我国大气污染物的主要来源,随着排放法规日益严格,亟需先进的烟气脱硫技术实现超低排放。针对某厂2.16×10~9 Nm~3/a的含硫烟气,采用改进后的Elsorb深度脱硫技术,建立了工业烟气深度脱硫工艺,并采用Aspen Plus软件进行了全流程模拟设计和优化。在建模过程中分析了吸收机理,选择了合适的物性和模型方法;分析优化了吸收液组成和工艺操作参数;并引入换热网络、热泵蒸发等节能技术实现节能减排。模拟结果表明:采用该脱硫技术和节能方案,废气中的SO_2含量降至2.47 mg/Nm~3,脱硫率达到99.92%,单位标准体积废气处理能耗(标煤)低至6.46′10~(-4) kgce/(Nm~3),并可得到3 900 t/a SO_2气体(摩尔分率98.6%)和4 280 t/a的SO_2水溶液(摩尔分率10%),可进一步资源化利用。     

回转窑烟气SCR脱硝耦合SDS干法脱硫系统的应用优化

镁钙砂回转窑窑尾烟气中含有氮氧化物、二氧化硫和粉尘等污染物。针对烟气对环境造成污染,配置了高效SCR催化脱硝和SDS干法脱硫除尘系统,本文阐述了SCR脱硝和SDS脱硫技术原理、流程和影响因素分析,并分析了优化设计应用中烟气中氮氧化物、二氧化硫和粉尘的去除效果。结果表明,采用SCR脱硝、SDS干法脱硫和布袋除尘处理后,烟气能够达到排放要求,即NO_x浓度≤150mg/Nm~3,SO_2浓度≤35mg/Nm~3,粉尘排放浓度≤10mg/Nm~3。系统运行后脱硝无副产物产生,脱硫所产生的脱硫副产物主要成分为Na_2SO_4,可综合回收利用作为水泥添加剂辅料。该技术已成功应用到其他回转窑、焦炉等烟气处理项目中,并取得了较好的应用效果。     

EDV湿法烟气脱硫脱硝装置运行分析

中国石化扬子石化2.0 Mt/a重油催化装置配套建设的烟气除尘脱硫脱硝设施采用美国DUPONT-BELCO公司的钠法EDV脱硫工艺+臭氧LoTOxTM脱硝技术,将催化再生烟气净化后排放。烟气除尘脱硫脱硝装置投运后,各单元运行正常,净化烟气中SO_2、NO_x及颗粒物浓度分别降至34 mg/Nm~3,28 mg/Nm~3,18 mg/Nm~3,脱除率分别达到94.66%、86.85%及86.15%,减排效果具有良好,但装置运行中出现的相关难题仍亟待解决。     

催化装置烟气含硫量影响因素分析报告

蓝星石油济南分公司催化装置中催化剂在再生器内烧焦时可以产生大量烟气,通过烟囱向大气排放的烟气中会含有一定量的SO2,由于原料及操作等因素的变化,SO2含量波动范围较广,最高值可达800mg/Nm3以上。目前国家对环保的要求日益严格,新修订的《大气污染物综合排放标准》和《山东省区域性大气污染物综合排放标准》要求现阶段化工企业烟气排放物中SO2含量小于550mg/Nm3;自2016年6月30日开始,烟气排放物中SO2含量小于200mg/Nm3;自2017年6月30日开始,烟气排放物中SO2含量小于100mg/Nm3,特别限制区烟气排放物中SO_2含量小于50mg/Nm~3(我公司处于特别限制区)。     

焦炉烟道废气脱硫脱硝技术在邢钢焦化厂的应用

为贯彻国家大气污染防治行动计划,实现焦化厂超低排放,邢钢焦化厂实施了焦炉烟气深度治理环境提升项目,对1~#、2~#焦炉新建"SDS干法脱硫+SCR脱硝+余热回收"装置,进行焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收处理。装置投运后,2018年2~#焦炉烟气连续排放检测显示:颗粒物平均质量浓度1.13 mg/m~3、SO_2平均质量浓度3.16 mg/m~3、NO_x平均质量浓度62.29 mg/m~3,低于国家超低排放标准限值;采用该技术后,不含投资吨焦运行费用9元左右。     

水泥窑烟气SCR脱硝技术应用

水泥行业超低排放政策实施,水泥窑烟气氮氧化物深度治理是实现超低排放的核心技术之一。西矿环保结合中国水泥窑工艺特点,领先开发出"高温电除尘器+SCR脱硝一体化技术",具有低阻高效的显著优点。西矿环保已取得全国首台套水泥窑SCR脱硝技术示范工程业绩并成功投运,氮氧化物排浓度放稳定达到50mg/Nm~3以下,对我国水泥氮氧化物深度减排具有重要的引领示范作用。     

利用焦炉煤气组合脱硫技术实现烟气SO2达标排放

简介了国内焦化、钢铁行业污染物排放标准和超低排放标准中SO_2排放限值,分析了焦炉煤气湿式氧化法脱硫后烟气SO_2超标的原因。以某130万t/a焦化厂为例,介绍了真空碳酸钾脱硫的工艺流程、特点以及增设有机硫转化后的组合工艺脱硫运行效果。结果表明,采用改良真空碳酸钾组合脱硫工艺,可将现有焦炉煤气中总硫质量浓度控制在50 mg/m~3左右,燃烧后烟气中SO_2质量浓度控制在20 mg/m~3左右,满足超低排放标准要求。     

75t/h锅炉脱硫除尘超低排放改造

介绍了山东某电厂现有的脱硫除尘系统为炉内脱硫+单室三电场的静电除尘器,改造成炉内脱硫+半干法脱硫+电袋除尘器除尘工艺,实现了二氧化硫、烟尘排放浓度分别不高于35 mg/Nm~3、10 mg/Nm~3,使锅炉排放满足最新的排放要求。该改造最大限度的利用了现有场地,而且还无二次污染,探讨了中小锅炉炉内脱硫+半干法脱硫+电袋复合技术超低排放的改造应用和优势。     

浅谈降低焙烧炉烟气污染物排放的方法

焙烧炉作为预焙阳极焙烧工序的主要设备,其能耗高,烟气排放量大。烟气中含有的NOX、SO_2、烟尘等排入大气对环境造成污染,危害人体健康。通过焙烧炉技术改进及烟气处理新技术应用,使得烟气中污染物排放浓度降低至NO_X80mg/m~3,SO_250mg/m~3,烟尘10 mg/m~3,达到了超低排放。工业实践证明取得良好的节能减排效果,减少烟气排放中污染物的含量,减少大气污染。     

1000 MW超超临界机组超低排放改造工程分析

目前国内众多燃煤火力发电厂已经或正在进行多种污染物超低排放工程改造,进一步降低SO_2、NO_x和烟尘等污染物排放以减轻对严重雾霾天气的影响。在分析某电厂1 000 MW超超临界机组SCR烟气脱硝、湿法烟气脱硫以及静电除尘器运行现状的基础上,提出并实施了采用"SCR脱硝增容+低低温静电除尘器+高频电源静电除尘器改造+脱硫吸收塔提效与协同除尘"的超低排放技术改造方案。对该机组超低排放改造前后烟气脱硫、脱硝、除尘系统进行了性能试验,结果表明烟囱入口烟尘、SO_2、NO_x质量浓度分别为4.0、21.5和38.2 mg/m~3,达到了烟尘、SO_2、NO_x的排放浓度分别控制在5、35、50 mg/m~3以内的超低排放要求。改造后,在现有烟气脱硫、脱硝、静电除尘装置的基础上每年可减少烟尘排放量543 t、SO_2排放量2 633 t、NO_x排放量634 t,改善了重点区域空气质量。     

基于半干法NGD脱硫技术的SO2超低排放试验研究

随着环保形势的日益严峻,国家对中小型燃煤工业锅炉的烟气污染物治理也提出了超低排放要求。采用半干法烟气脱硫技术是解决中小型燃煤锅炉尾部烟气SO_2污染问题并实现超低排放的有效途径之一。作为一种新型半干法烟气脱硫技术,NGD脱硫采用锅炉自生高钙粉煤灰作为脱硫剂,有效降低了脱硫剂运行成本。为验证该技术的SO_2超低排放效果和脱硫剂使用经济性,以神东某锅炉房配套40 t/h煤粉锅炉NGD脱硫装置为研究对象开展工业试验,同时考察了装置运行稳定性以及关键因素对脱硫效果的影响。试验结果表明,NGD反应器进出差压平均值约1 100 Pa,未出现曲线急剧上升或下降的现象,说明装置总体运行稳定性较好。外加适量Ca(OH)_2后,NGD脱硫装置的SO_2平均排放浓度(9%O_2)小于35 mg/Nm~3,达到超低排放效果。计算得到外加Ca(OH)_2与反应器入口SO_2的钙硫摩尔比n(Ca/S)=0. 9,由于主要利用锅炉自生粉煤灰中的活性钙,外加Ca(OH)_2量低于同类半干法烟气脱硫技术。研究发现,装置脱硫效率随增湿水量的增加而升高;在测试工况下,锅炉自生粉煤灰掺混少量Ca(OH)_2后,脱硫率由70%提高到90%以上。     

水泥生产过程对SO_2排放的影响分析

正SO_2是水泥生产过程产生的主要大气污染物之一。我国《水泥工业大气污染物排放标准(GB4915-2013)》严格限定了水泥窑SO_2排放浓度限值为200mg/Nm~3,特别排放限值为100mg/Nm~3。在标准修订中,通过对153条水泥窑的调研表明SO_2平均排放浓度为59.6mg/Nm~3。然而,由于原燃材料的差异,不同生产线SO_2排放浓度差     

SNCR-SCR混合法烟气脱硝技术在水泥行业中的应用

某水泥厂对5000 t/d水泥生产线进行脱硝超低排放改造,在原有SNCR脱硝的基础上,采用混合SNCR-SCR烟气脱硝技术,在预热器C,出口新建高温电除尘器和SCR脱硝系统,氨逃逸控制在2.28 mg/Nm3以下,实现了NOx排放浓度不大于50 mg/Nm3的超低排放要求.     

水泥厂烟气脱硫工艺设计与应用

<正>根据《GB4915-2013水泥工业大气污染物排放标准》规定,现有与新建企业水泥窑及窑尾余热利用系统SO_2排放标准200mg/Nm~3,重点地区企业执行特别排放标准100mg/Nm~3,为落实国家环保减排政策,烟气SO_2超标的生产线需进行减排技术改造。本文结合海螺集团SO_2减排的实践,简要介绍SO_2的产生机理、脱硫技术方案的选择、工艺设计、运行调试等内容。1水泥窑SO_2产生机理水泥熟料煅烧产生的SO_2主要来自两部分,一部分源     

水泥行业超净排放的几点设想之一——粉尘控制技术

水泥行业烟气粉尘排放能否实现10mg/Nm~3超净排放目标是近来水泥行业探讨的热点,本文分析各种粉尘控制技术,着重从袋式除尘器的角度讨论水泥行业超净排放的关键技术。