连续重整进料换热器压降高原因及对策

重整进料换热器是重整装置重要设备,其性能直接影响到装置的能耗及安全平稳运行。某炼化重整进料缠绕管式换热器在2020年检修后出现进料侧压力降升高的现象,导致重整能耗上升,循环氢压缩机喘振,影响装置的安全平稳运行。本文分析了重整进料换热器进料侧压力降升高的原因和采取的措施,为国内同类装置的运行提供经验。     

连续重整装置板壳式换热器泄漏原因分析

通过对设备表面的结垢、腐蚀情况调查和对板片材料进行金相组织分析,对引起设备泄漏原因进行了详细的分析。     

连续重整装置板壳式换热器内漏原因分析及对策

介绍了国产板壳式换热器在庆阳石化公司60万吨/年连续重整装置的应用情况,分析板壳式换热器内漏的原因及对策,并就日常操作注意事项加以讨论。     

进料微量杂质对重整进料换热器的影响及对策

分析了重整进料中杂质对重整进料换热器的影响,从生产情况分析,原料带胺液,水含量长期超标是板换堵塞的主要原因.为保证装置长期安全平稳生产,提出了解决措施和建议.     

重整进料硫含量超标的原因及应对措施

分析了连续重整装置中硫含量超标的原因,认为是罐区精制石脑油中溶解的氧与重整原料预处理高分油中的H2S生成了不能靠蒸发汽提方式脱除的游离态硫导致的,通过实行停重整注硫泵、提高重整原料预处理反应温度等措施后,重整进料硫含量恢复正常。     

连续重整装置液化气硫含量高原因分析及对策

在连续重整装置运行期间,产生的液化气一旦硫含量过高,不仅将导致副产物质量不佳,还将影响装置整体运行效果。以某项目为例,对液化气硫含量高的原因展开分析,在确定液化气硫来源的基础上,结合工艺流程判断影响硫含量的因素,逐一完成进料硫含量、设备运行参数、换热器故障等原因排查,最终确定液化气硫含量超标与汽提塔换热器内漏有关,通过修复内漏和合理注入缓蚀剂成功降低了液化气硫含量,为装置可靠运行提供保障。     

国产板壳式换热器在重整装置使用的节能分析

重整进料与产物的换热器对临氢系统压降和热能的利用有着明显的影响。重整进料换热器的热负荷一般占加热进料总热量的80%～85%,进料加热炉热负荷只占20%左右,因此换热的好坏对装置的能耗具有举足轻重的作用。节能改造前洛阳石化重整装置使用的并联纯逆流立管式进料换热器存在着容易偏流、传热效率偏低、热端温差大(65℃),压力降偏高(0.12 MPa),结垢老化的缺点,使四反后的物料热量回收不充分,第一反应器进料加热炉负荷大幅增加,瓦斯消耗也相应增大,是需要更换的设备。     

重整焊接板式换热器压差升高原因和处理

介绍了天津石化公司炼油部100万吨/年连续重整装置进料板式换热器冷流进料侧压差升高的情况,从重整原料氮含量、干点和稠环芳烃含量以及进料温度的控制等方面进行了原因分析,认为铵盐结晶堵塞板束是造成冷流进料侧差压升高的主要原因,通过将加氢裂化石脑油从预加氢汽提塔进料改为预加氢反应系统进料,解决了压差升高的问题。提出了稳定控制压差的巩固措施。     

重整进料高氮含量的原因与对连续重整装置影响分析

本文重点就重整进料氮含量偏高的问题进行研究分析。对造成重整进料高氮含量的可能原因进行分析,并对高氮进料可能对连续重整装置造成的影响进行探究。同时针对上述原因,提出相应的措施有效降低重整进料氮含量并保障连续重整装置的安全稳定运行。     

差压热耦合蒸馏节能技术

开发了一种广泛适用于蒸馏分离过程的新型差压热耦合蒸馏技术,该技术将精馏塔分割为两个压力不同的塔,利用高压塔顶蒸汽作为低压塔底的热源,实现热能的耦合匹配,达到蒸馏过程大幅度节能的目的。利用计算机模拟方法对该技术应用在丙烯-丙烷分离和混合C4分离过程中的节能效果进行了计算和分析,结果表明与现有常规蒸馏过程相比,差压热耦合低能耗蒸馏过程能耗可以分别降低92.3%和87.1%,节能效果显著。     

主换热器热端温差过大原因分析与处理

对某厂12000m~3/h空分设备主换热器热端温差偏大现象进行了描述和原因分析,并进行了故障处理,总结了在改造过程中出现的问题。     

板壳式换热器在重整反应系统应用中的节能分析

通过分析中国石化某公司重整装置反应系统原立管式进料换热器运行效果,发现其热端温差高,反应系统压降大。通过将原立管式进料换热器更换为高效板壳式换热器。一反炉入口温度由427.6℃提至463.2℃,一反炉燃料气消耗由1633kg/h降低至1136kg/h,节省燃料气折合标准燃料油472.15kg/h,降低装置的综合能耗5.16 kg/t,节标准燃料油3.966 06万t/a,年经济效益1 388.12万元。而更换板壳式换热器各种投资合计1 285万元,投资回收期0.93年,可广泛应用于重整、芳烃、加氢和乙苯等装置,节能效果明显。     

差压热耦合精馏回收处理含二甲基乙酰胺废水的工艺研究

采用差压热耦合精馏工艺对含二甲基乙酰胺(DMAC)的废水进行回收处理。利用ASPEN PLUS过程模拟软件中的RADFRAC严格精馏计算模型,采用NRTL-RK方程计算气液相平衡数据,对单塔精馏工艺进行模拟。在此基础上,对提出的差压热耦合精馏工艺进行过程模拟与参数优化,得到了差压热耦合精馏处理含DMAC废水的最佳工艺参数、塔内气液浓度分布、精馏塔设备参数等。模拟结果表明,差压热耦合精馏工艺比常规的单塔精馏工艺节能约73.4%。     

浅析差压式液位计的迁移及典型故障处理

介绍各种物位测量仪表,讨论差压式液位计的工作原理,论述变送器液面迁移的原理和方法,介绍带迁移的差压液位计的典型故障处理。     

丙烯改进型差压热耦合精馏系统优化与控制

以炼厂气体分馏装置丙烯精馏为例,利用Aspen Plus建立不同工况下改进型差压热耦合精馏稳态模拟,在此基础上运用Aspen Dynamics对RR-BR控制方案和D-B控制方案的动态特性进行研究,并与传统的差压热耦合精馏进行比较。结果表明,辅助冷凝器和中间冷却器冷却负荷分配不同,高低压塔的分离负荷不同,节能效果也不同,也是动态性能差异的主要原因。选择部分耦合流程可以使流程更加灵活,通过优化冷却负荷分配比,可以使改进型流程比传统流程具有更好的控制效果。     

差压热耦合反应精馏塔的模拟研究

为了降低反应精馏塔能耗,将差压热耦合技术与反应精馏技术结合,提出了一种新型的差压热耦合反应精馏的流程,并将其应用于乙酸正丁酯的合成中。应用Aspen Plus模拟软件对新工艺流程以及常规反应精馏流程进行了模拟,通过考察压缩比、进料位置、进料醇酸摩尔比等因素对差压热耦合反应精馏合成乙酸正丁酯工艺的影响,得到最优条件。同时,将该工艺与常规反应精馏工艺进行比较,结果显示,新工艺能够大幅度降低能耗,与常规反应精馏装置相比可节能40%左右。     

差压式孔板流量计在天然气计量中的应用

天然气集输过程中,差压孔板式流量计使用较为广泛,差压孔板式流量计标准孔板材质选择、人工安装、日常维护管理往往影响计量的准确性。本文主要介绍差压孔板式流量计工作原理、计量误差分析及提出针对性计量误差消除措施,来提高差压孔板式流量计计量准确度,降低计量误差。     

差压变送器在生产中的应用及故障处理

从日常维护出发,介绍差压变送器的原理常见故障及处理方法,为尽快找出问题根源,提高维护质量,稳定生产提供帮助。     

浅谈差压式流量计的工作原理及选型

差压式流量计是目前比较广泛的差压式流量计种类之一,它具有结构简单,应用范围广,便于维修,且标准件便于生产等特点,因而广泛的应用于石油石化行业。文章主要浅析了差压式流量计的工作原理和选型,为今后差压式流量计的选型和优化提供一定的理论依据。