基于ANSYS的链条抽油机链板可靠性影响因素分析

为了研究链条抽油机链板结构可靠性,以LCJ12-5-14型号气动平衡链条抽油机链条链板为研究对象,进行了有限元分析,利用ANSYS可靠性分析功能,研究了链板尺寸变量、材料属性变量及载荷变量对其结构可靠性的影响。分析结果表明:链板承受的载荷对链板可靠性影响最大,其次为链板厚度,第三为链板孔内径,而链板所用材料泊松比和弹性模量对可靠性影响相对较小;减小链条抽油机载荷波动、增大链板厚度及链板孔内径可以提高链板的结构可靠性。     

链板热处理硬度对链条疲劳性能的影响

按ＧＢ１２４３．１－８３《传动用短节距精密滚子链》及ＪＢ／Ｔ５３３９７－９４《精密滚子链套筒链产品质量分等》，链条产品质量检验分为常规检验和性能试验。在性能试验中，如疲劳性能占总评定分数的５０％，并且出现一个不合格样品即判该抽检样品性能试验不合格，所...     

抽油机套筒滚子链条链板疲劳强度计算

采油现场发生了皮带抽油机链务外链板疲劳断裂事故,由此,主要针对链条外链板进行了受力分篓与疲翟登度计算,分析表明,外链板与销轴的过盈量过大,在链板中产生了过大的初始拉应力,导致交变拉应力过大,降低了链板疲劳强度。     

基于MSC.Fatigue的链条疲劳寿命分析与优化

针对链条疲劳寿命可靠性设计求解复杂、试验周期长、试验成本高等问题，在ABAQUS有限元分析的基础上，提出了一种基于MSC.Fatigue的链条疲劳寿命分析方法，能够快速确定链条的最小疲劳寿命及其分布，找出链条设计薄弱环节。同时提出了一种优化设计方案，并且对优化方案分别进行了MSC.Fatigue疲劳寿命分析和疲劳试验验证。疲劳寿命结果不仅满足了疲劳设计要求，而且更进一步验证了仿真分析与实际试验验证结果的一致性和有效性，为后续链系统的可靠性设计提供了依据。     

基于Workbench的链条拆节机撞针疲劳寿命分析

链条拆节设备的撞针在载荷反复作用下极易发生疲劳损坏,威胁链产品质量。为了研究撞针疲劳破坏的规律,利用Workbench软件对撞针进行有限元分析,首先通过静强度分析确定撞针结构的薄弱部位,在此基础上进行疲劳寿命计算,获得撞针的疲劳寿命情况。将分析得到的数据与实际验证情况进行对比,结果表明,两种方法的效果基本一致,从而验证了有限元分析的有效性,也为后续设备维护和结构优化提供了一定的技术参考。     

基于应力场强法的抽油机驴头疲劳寿命预测

由于名义应力法对抽油机驴头疲劳寿命预测结果偏离实际而引入应力场强法,给出了两种方法的预测步骤。基于驴头所受循环交变载荷分析,在Ansys仿真环境下进行静态仿真,计算极限载荷下喉口处应力值;进行准静态仿真,计算喉口处应力值与局部损伤区域内应力场强随时间的变化历程,依据步骤处理仿真结果得到两种方法的疲劳寿命预测值。对驴头现场使用寿命进行统计并拟合其疲劳寿命分布来验证两种方法准确性,并分析了形成误差结果大小不同的原因,结果表明应力场强法预测精度较高,预测结果贴合现场实际。     

基于Workbench的铆接连接件疲劳寿命的仿真分析

基于Workbench计算机仿真软件,开展了铆接连接件疲劳寿命的仿真分析.研究结果表明:疲劳破坏发生在铆钉孔两侧应力集中处,破坏发生位置的Mises等效应力值最大,仿真结果与疲劳试验结果吻合；在较高应力水平下,仿真分析的疲劳寿命与疲劳试验的寿命结果差异较小；在较低的应力水平下,仿真分析的疲劳寿命和疲劳试验的寿命结果差异...     

重载链条链板组件承载能力判断装置

介绍了一种适用于重载链条链板组件承载能力的专用试验装置的结构特点，性能及应用效果。     

基于HyperWorks软件的通过预拉伸提高矿用链条疲劳寿命的研究

随着煤矿机械装备技术水平的发展,对矿用链条的可靠性要求也逐步提高。在实际工况中,链环会因关键部位应力过大而导致疲劳寿命降低。本文提出链条出厂前增加预拉伸工艺以提高疲劳寿命,并使用大型有限元分析软件Hyperworks对此过程进行模拟。模拟结果证明,在实际工况下,经过参数恰当的预拉伸后的链环,比未经预拉伸后的链环关键部位的应力却有所降低。     

游梁式抽油机摆动轴承疲劳寿命预测

为准确预测游梁式抽油机摆动轴承在变载荷、变转速实际运行工况下的疲劳寿命,基于ISO 281:2007标准和Miner理论,提出一种基于变载荷、变转速工况的摆动轴承疲劳寿命计算方法。以CYJY12-4.8-73HB型抽油机中轴圆柱滚子轴承为研究对象,先采用ADAMS软件进行游梁式抽油机动力学分析,以确定轴承摆动载荷和摆动速度,再计算实际运行条件下的轴承疲劳寿命,并与传统摆动轴承疲劳寿命计算方法对比。结果表明,本文的疲劳寿命计算方法合理,可为该类轴承疲劳寿命预测提供参考。     

基于有限元法评定机械构件的疲劳寿命可靠性

机械构件的疲劳寿命是其可靠性的一个重要指标。本文提出并运用以有限元分析为基础的可靠性评定方法来分析机械构件的疲劳寿命可靠性，为在机械设计中引入概率论与随机过程等数学方法作了初步尝试。     

基于ANSYS Workbench的扭转弹簧疲劳寿命分析

扭转弹簧是一种利用材料的弹性来工作的机械零件,一般用弹簧钢制成,是一种机械蓄力结构,用以控制机件的运动、缓和冲击或震动、存储和释放能量、测量力的大小等,广泛应用于坦克、汽车、摩托车、收割机等地面装备的传动扭力杆及减震结构.扭转弹簧属于螺旋弹簧,扭转弹簧的端部被固定在其他组件上,当其他组件绕着弹簧中心旋转时,弹簧产生扭矩...     

基于ANSYS Workbench的齿轮弯曲疲劳寿命分析

在直齿圆柱齿轮高频试验机上对材料牌号为18CrNiMo7-6的直齿圆柱齿轮进行弯曲疲劳试验,获取了该齿轮相关疲劳寿命数据。综合运用SolidWorks与ANSYS Workbench Fatigue Tool对该合金钢齿轮进行疲劳寿命仿真,获取了相关疲劳仿真结果。仿真结果与疲劳寿命对比分析表明,在满足一定的工程精度的情况下,可采用ANSYS Workbench Fatigue Tool快速获零部件的相关疲劳寿命结果,降低产品研发周期与研发成本,具有一定工程参考意义。     

基于ANSYS Workbench对渐开线直齿圆柱齿轮接触疲劳寿命分析

基于三维造型软件Pro/ENGINEER对直齿圆柱齿轮参数化数学模型的建立,通过利用Pro/ENGINEER与ANSYS Workbench的无缝连接接口,将齿轮数学模型导入到有限元分析软件ANSYS Workbench中。在ANSYS Workbench环境下设置齿轮的工况对齿轮进行接触分析,再设定齿轮的材料属性及材料的S-N曲线,对齿轮接触疲劳寿命进行分析,获取齿轮在此工况下的接触疲劳寿命,对齿轮寿命有合理的预测。     

基于有限元法的半轴强度和疲劳寿命计算

传统的根据经验公式校核半轴强度的方法存在计算时间长、计算精度低等缺点,利用有限元法可方便的在半轴三维建模、有限元网格划分的基础上进行半轴强度分析,同时可在强度分析的基础上进行半轴寿命的计算.通过建立半轴的三维模型,划分网格,在有限元的理论基础上对半轴进行强度校核,同时结合有限疲劳寿命设计理论进行疲劳寿命的计算,得出汽车半轴的应力和使用疲劳寿命.     

基于有限元法的链板结构设计研究

为了研究滚子链链板"8"字型结构的合理性,本文在ISO 08B型链条链板结构形式基础上对链板选择了5种不同的结构形式,并进行了有限元分析。通过有限元分析发现上下链板孔附近半"8"字型区域应力较大,而其它区域应力相对较小,综合考虑减小链条的单位长度质量、降低链板用材量、提高链条运行平稳性及降低链条运行的噪音等因素后,得出"8"字型结构是链板最佳结构形式,为链板结构设计提供了理论依据。     

商用车驱动桥桥壳强度及疲劳寿命分析

驱动桥桥壳是汽车主要的承载件和传力件,其主要损伤形式是在交变载荷下发生疲劳失效.通过建立商用车驱动桥的有限元模型,在试验工况和路面工况下进行强度和疲劳寿命分析,查找出易发生破坏的位置,并验证该驱动桥桥壳强度和疲劳寿命可以满足设计要求.     

道岔侧板变形装置关键部件的疲劳寿命分析

在ANSYS软件中,建立侧板的静力有限元模型和凸轮组的接触有限元模型,计算静载荷下的等效应力。在FE-SAFE软件中,将静力分析结果与已知的载荷谱相结合,考虑构件材料修正的S-N曲线,采用名义应力法计算并得出侧板和凸轮组的疲劳寿命。     

基于ANSYS Workbench某型半挂车驱动桥壳强度分析与疲劳寿命预测

为了完善和改进半挂车驱动桥的运行和工作特性,以半挂车驱动桥桥壳为研究对象,针对半挂车驱动车桥在行驶过程中断裂和疲劳现象以及实际台架试验对企业研发成本影响问题,通过建立虚拟台架试验平台进行试验分析及实际组合工况特征分析,建立半挂车驱动桥的性能评价体系,研究分别在标准台架试验条件下和实际组合工况条件下驱动桥壳的应力、变形及寿命变化规律。分析结果表明:在标准台架试验条件下,该型产品性能满足台架试验要求;在实际组合工况下,该型产品应力、变形参数仍满足台架试验评价指标及材料使用特性;对该桥壳进行疲劳寿命分析后得到产品的安全系数及疲劳寿命满足企业要求;通过与实际样件台架试验结果对比分析后得到模拟台架试验与实际工况分析对企业的产品研发具有指导意义。     

滚动轴承疲劳寿命的最小寿命研究

以53个基本型号、153组共计2301套轴承的疲劳寿命试验数据为基础，采用将小子样合并为大子样的方法，重点对可靠度大于90％的Weibull分布形状参数b及最小寿命L0进行了分析研究，结论为6=2．0，L0=0．085L10。