合理设计缩径零件

将管子或套的一端围拢或使直径减小的冲压过程称之为缩径。它通常限于可延性的材料。实际上,钢的含碳量超过了0.20％则不宜于缩径。影响缩径质量的因素很多,除了缩径材料径必须的退火以及模具表面光洁度、润滑剂和成形速度等之外,往往也会因设计不合理而使零件在制造过程中产生龟裂和     

管形轴类件精密缩径的楔横轧成形工艺

管形坯料经过中部或端部缩径制成中空阶梯轴类零件,在机械、汽车、建筑等行业有广泛的应用领域。传统的缩径方法有径向锻造、挤压和楔横轧。热态下的径向锻造和楔横轧锻坯缩径处圆度公差大。冷态径向锻造其圆度虽然可以达到１２级精度,但工艺过程复杂,生产成本较高。本...     

自行车橡皮脚蹬轴缩径模

自行车脚蹬轴缩径模,是专门为脚蹬轴缩径而设计的,但亦可用于其它细长轴零件的缩径。该模具能使零件自动出模,并能达到高产优质. 自行车脚蹬轴,就目前而言,仅上海所生产的几种名牌车的年产量已达四百多万辆,而脚蹬轴单为整车配套用就得一千六百多万根(每辆车四根),批量很     

工艺参数对三维非轴对称管件缩径旋压成形的影响

以6061T1(挤压态及退火态)铝合金为研究对象,探讨工艺参数对三维非轴对称管件缩径旋压成形的影响。结果表明,当材料状态及其他工艺参数相同时,与轴对称零件相比,偏心及倾斜类零件的极限名义缩径量要小得多;轴对称件所能采取的进给比下限最低,而倾斜件的进给比下限最高;当旋转圆角半径过小时,会使工件表面粗糙度值变大,甚至出现破裂现象;旋轮直径对极限名义缩径量的影响不大。当工艺参数选择不合理时,工件口部或起旋点附近易产生破裂现象,为危险截面所在位置。     

基于有限元的壳体变形探究及工艺优化

某壳体零件在精铣圆周方向结构要素及端面通槽后,出现通槽位置内外径缩径变形问题,采用ABAQUS软件对零件切削加工过程进行分析,有效地仿真模拟切削加工过程,通过输出节点的前后位移,得到直观的零件变形量,确定了零件超差的原因;根据零件材料和结构特点,改进工艺,预测并验证了优化后的工艺效果,不仅解决了实际加工问题,同时也减少了盲目的摸索。     

高强度螺栓缩径模

图1所示零件是我厂生产的高强度缩径螺栓,原先是用车、磨两道工序生产,不但浪费材料、生产效率低、成本高、质量差,而且还达不到产品的技术要求。为此我设计了一套高强度螺栓缩径模,经一年多的生产实践证明,该模具能解决上述存在的问题,并经机械部产品质量鉴定达到合格,取得了较好的效果。模具结构该模具结构简单,不需要导柱导向,具有一定的通用性。凹模是外购件     

双头螺柱一次缩径成型模具

双头螺柱的生产工艺一般是采用二次缩径、搓丝或滚丝工艺,生产效率高。但是它在分别缩径时,不同程度地存在着畸变,直接影响了产品的质量。为了解决产品的质量问题,我们除了对工件的材料、机床、工艺等采取措施外,同时还将二次缩径改为一次缩径,变无拘束正挤压,     

用缩径模缩小钢管材料内孔

我厂有一种如图1所示的零件,其螺纹的小径直径为φ51.86mm。该零件的原材料一直采用φ73×12的热轧普通级无缝钢管,材质为20钢。但最近购回的几十吨材料,其内径大都大于φ52mm,有些甚至达到φ54.5mm,显然大于螺纹小径直径。经查有关资料,并经计算,这批材料不能认为不合格,不能退货,但又不能直接使用,后来我们采用如下办法挽救了这批材料: (1)制作一个如图2所示的缩径模(材质     

薄壁圆杯缩径工艺方案的优化设计

采用薄壁圆杯缩径成形工艺生产汽车产品是一种新技术.与薄壁管缩径比较,缩径时存在着口部起皱、圆筒壁和项盖弯曲失稳的缺陷.为了得到高质量的产品,缩径工艺方案设计要考虑材料性质、摩擦系数、缩径变形量、模具参数等诸多因素.以汽车后弹簧座缩径成形为例,研究了上述参数对缩径工艺方案设计的影响.并分别采用近似理论解析和有限元数值模拟两种方法进行工艺方案的优化设计,得到了应用于实际的工艺方案.相比而言,有限元模拟设计的工艺方案,可以得到更少的工序次数,并缩短了工艺开发周期,成本更低,生产效率更高.     

汽车传动轴冷挤压成型工艺研究概述

传动轴是汽车传动系中重要的零件,为了减轻重量,降低成本,同时便于实现生产制造自动化,可以采用无缝钢管作为毛坯件,并通过两端缩径的工艺来制造成两端细、中间粗的汽车传动中空轴。缩径的工艺根据变形力的作用方式,种类很多,本文对各种缩径加工工艺进行比较,提出推压—拉拔复合缩径的优点,及其研究现状。此汽车空心传动轴的加工方法的研究,对于实际工程应用有重要的意义。     

锁紧式缩径模具工装

在紧固件生产中,缩径是生产工艺中一道比较重要的工序,也是较容易出现问题的一道工序。如果缩径质量不稳定,那么产品质量也就不能保证。我们曾经生产过一种紧固件产品,其杆径为φ5mm,下料长度为250mm,要求开M5×50的螺纹,这里就遇到了缩径问题。由于工件为细长直杆,采用整模缩径或开合模缩径时,均出现了不稳定状态,料杆有弯曲和镦粗现象。这就需要有一种特殊的工装来保证缩杆工艺,为此我们设计制造出一套专用于细长杆螺栓缩径的模具,我们称它为销紧式缩径模具。经使用,效果极好,很好地解决了采用其他方法缩径所出现的问题。现将该模具的结构、工作原理及特点介绍如下。     

HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床的研制

介绍了HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床的设计方案、技术特色、总体结构、液压、电气器控制系统及应用实例。该机床具有旋压及切边双重功能，特别适用于各类筒形件及盖类零件口部缩径及切边等加工工序。     

ITER PF导体缩径成形工艺研究

针对超导极向场(Poloidal field, PF)超导导体外方内圆的结构特点,以ABAQUS软件分析为手段,采用四辊轮缩径成形工艺对导体缩径成形进行研究。对缩径成形原理、变形区金属的流动规律和横截面受力情况进行理论分析,设计四道次成形工序,并通过拉伸试验获得导体材料316L不锈钢的应力应变曲线。数值模拟结果表明导体缩径过程中应力应变分布不均匀,最大应力出现在接触位置后端,应变集中在四个圆角部位,符合金属流动最小阻力定律。在分析软件中测量变形后导体的截面尺寸,在规定的使用范围之内。在自主设计的成形机上进行试验,取5个不同截面测量尺寸并取平均值,所得结果与模拟结果相近,符合导体尺寸要求,验证了该成形方案的可行性。     

沟槽式微热管缩径工艺研究及装置开发

分析了沟槽式微热管的缩径工艺,通过实验研究分析对比了模具挤压、钢球旋压和径向锻造这三种方法对微热管缩径质量的影响,并在此基础上设计出了符合沟槽式微热管缩径工艺要求的高效缩径装置.     

薄壁管体缩径旋压变形特性分析

新研制的整体式无心轴托辊是在薄壁管体两端直接缩旋出轴颈得到的,通过托辊缩径旋压试验,本文总结了薄壁管体的变形过程,分析了薄壁管体缩径旋压塑性变形规律,缩径旋压的成形机理,缩径旋压过程中金属性能的变化,以及缩旋中缺陷的产生及控制方法.     

大圆角弯曲回弹的计算及补偿

目前,家电产品皆以大圆弧、大圆角流线型设计,然而,该产品金数外形零件,在生产加工中,由于材料的弹性变形,使成形后的零件圆角半径和角度与设计形状尺寸不符,如果对回弹不加以补偿或校正,就会影响产品的质量。在产品设计过程中,就遇到此类问题,曾多次查询有关资料,未见折方方面的资料,通过实践与观察,找到设计该产品的方法。 　　加工此类零件时,大圆弧是直接通过模具冲压成型的,而大圆角则由折弯机来完成的, R/T　　凸模半径尺寸的设计,在生产加工中有很大的影响。凸模半径 rd=ρ－ xt式中 ρ——应变中性层曲率半径 x…     

HGPX-WSY型液压仿形旋压成形机床的研制

介绍了HGPX—WSY型自动液压仿形缩脚机床的设计方案、技术特色、总体结构、液压、电器控制系统及应用实例。该机床采用PLC控制、全液压驱动，旋轮的运动轨迹由仿形模板决定，具有旋压成形及整形或切边多重功能，特别适用于各类筒形及杯形类零件的局部缩径成形。     

缩径阀门通道流阻系数的分析

分析了阀门不同的缩径通道对流阻的影响,提供了一种缩径通道的设计方法,介绍了采用Ansys分析软件确定缩径的方式使流阻接近最小值。     

缩口成形技术及其工艺装备

目前,缩口成形技术已不仅仅局限于加工管类零件了,它与扩口等其它工艺联袂,可替代拉伸、胀形等一些较为复杂的工艺过程,制作出空心台阶或锥体。这项工艺的发展,使得生产过程中材料损耗更少,模具成本降低,生产效率提高,因而受到了机械制造行业的普遍重视。一、缩口成形原理缩口成形是通过模具对管料或类似管料施加外力使其在变形区产生塑性变形,从而获得一定尺寸、形状制件的一种加工方法。如图1α所示,工件1在外力     

小直径管件电磁缩径集磁器特性研究

小直径管件在缩径成形过程中由于其结构较小装夹困难,往往造成小直径管件缩径效果不明显,无法达到工作要求。目前小直径管件采用的缩径工艺生产效率和加工精度较低。为此采用电磁缩径方法对小直径管件进行缩径成形。利用Maxwell对半径4mm壁厚1mm长20mm的管件电磁缩径成形所用的集磁器进行了分析;研究了集磁器内外径之比和工作区域高度对管件成形效果的影响,模拟了不同直径比的集磁器内外表面电流密度对管件成形效果影响,最终得出缩径集磁器最佳工艺参数,将仿真结果与实验进行对比。研究表明:集磁器内外径之比为3.5时,管件成形效果最佳,同时,降低集磁器工作区域高度能够有效的提升管件缩径效果。研究成果对电磁缩径成形集磁器具有一定的指导意义。