客车纵梁开裂原因分析

用金相、扫描电镜等分析方法，对开裂的客车纵梁进行了分析。结果表明，纵梁钢材冶金质量差，钢中存在较多的非金属夹杂物，降低了钢的力学性能；纵梁钢板外侧表面遭受外来敲击造成的条状凹陷伤痕，钢板热轧工艺不当，表层存在大块氧化夹杂物及微裂纹等热轧工艺缺陷，是导致其发生纵向开裂的主要原因。     

冷镦钢顶锻开裂的分析与研究

以近期三起冷镦钢冷顶锻开裂质量异议为典型事例,研究分析了标准件制作工艺对冷镦钢顶锻开裂的影响,得出了较为合理的工艺制度．     

链轮轴开裂原因分析

采用扫描电镜、光学显微镜和化学分析等检测方法,对开裂的链轮轴进行分析 结果表明,由于材料原始组织中存在较多的非金属夹杂物,加之热处理不当,致使链轮轴开裂.     

不锈钢薄壁管压制过程中开裂原因分析

采用扫描电子显微镜、能谱分析仪和金相显微镜对不锈钢管薄壁管压制过程中发生局部开裂失效原因进行检测分析。结果表明,不锈钢管壁材料中存在数量较多的呈链状分布的非金属夹杂物而造成应力集中因素,致使不锈钢薄壁管压制过程中产生局部开裂。     

45钢制垫片裂纹分析

45钢制垫片经800淬火，450回火后，用裂纹显示液检查发现一件工件疑似淬火裂纹（总计35件），经反复试验检验证明，该疑似裂纹应为非金属夹杂物所致，属原材料缺陷。     

汽车曲轴热加工表面开裂原因分析

用电子探针X射线微区分析仪、金相检验等方法对42CrMo汽车曲轴生产过程中出现表面裂纹的原因进行了分析.结果表明：原材料中存在明显的异金属夹杂物和非金属夹杂物及晶界杂质偏聚是造成曲轴淬火表面开裂的主要原因.     

列车缓冲器弹簧淬火开裂原因分析

某列车缓冲器弹簧在淬火后出现了纵向裂纹;利用化学成分分析、硬度检测、断口分析、夹杂物和显微组织分析等手段对弹簧淬火开裂原因进行了分析。结果表明:原材料组织中的带状偏析和沿轧制方向分布数量多且粗大的非金属夹杂物是弹簧淬火开裂的主要原因;夹杂物和带状偏析造成材料组织和性能均匀性变差,粗大的非金属夹杂物成为裂纹源,在组织应力的作用下,促进裂纹形成并迅速扩展成为沿轧制方向分布的淬火裂纹。     

45Cr_4NiMoV支承辊轴颈根部裂纹原因分析

采用金相、扫描电镜和能谱分析等检测手段,对支承辊最外端轴颈根部的细小开口状裂纹的产生原因及预防措施进行了研究,实验结果表明,裂纹系由冶炼后期未能完全上浮而残留在钢中的Ca、Si、Mg、F、Al、O等夹杂所形成的复合性夹渣所致。指出采取浇铸温度取上限,浇铸速度取下限等工艺措施是改善该支承辊冶炼质量的首要因素。     

CrMnN奥氏体不锈钢冲压开裂的原因分析

针对TS21CrMnN奥氏体不锈钢在加工过程中出现的冲压开裂现象,对开裂部位取样进行了宏观检测、化学成分分析、金相分析、扫描电镜能谱分析。发现开裂部位存在大量的非金属夹杂物,是导致开裂的主要原因。     

Inconel600合金管冷拉拔开裂原因

固溶与冷轧处理后的Inconel600合金管经多次冷拉拔后出现纵向开裂,从显微组织、非金属夹杂物、开裂形貌、力学性能、工艺性能、固溶处理等方面研究了Inconel600合金管开裂的原因.结果表明:Inconel600合金管中氮含量较高,在熔炼过程形成了较多氧化物和氮化物,在冷拉拔前的冷轧过程中氧化物和氮化物呈链状沿轧制...     

钢制车轮轮辋电阻对焊开裂影响因素分析

乘用车钢制车轮制造主要包括四大工艺：轮辐工艺、轮辋工艺、总成焊接工艺及涂装工艺,轮辋电阻对焊工艺是轮辋生产中的重要工艺。轮辋电阻对焊工艺是将长方形轮辋板料,通过圈圆后对焊成环形,然后对环形材料进行滚压成型形成轮辋。轮辋电阻对焊开裂不仅使轮辋生产的质量成本提高,而且在装胎时易造成车轮慢漏气的质量缺陷,引起客户抱怨。因此,对轮辋电阻对焊开裂影响因素的研究具有非常重要的意义。     

铆螺钢镦裂原因分析

通过理化检测，对铆螺钢在冷镦时出现开裂的原因进行了分析。结果表明：铆螺钢冷镦中出现的开裂为塑性开裂；原料在冶炼过程中，中间包内衬出现塌落，使钢中存在较多含有氧、锰、铁、镁、铝、硫和钙等元素的层皮状夹杂物，它不同于钢中的正常夹杂物，是造成铆螺钢镦裂的根本原因。     

高合金钢表面热锻开裂行为的物理模拟与数值模拟

为提升我国重型装备水平,优化高合金钢大型锻件的热加工工艺、加强其组织与性能控制,用数值模拟方法对一种高合金钢裙状试样和圆柱试样在热压缩变形过程中的表面开裂行为进行研究,通过物理模拟方法和显微组织观察对数值模拟结果进行了验证,分析裙试样和圆柱试样在热压变形时的开裂倾向,并讨论裙状试样形状尺寸对其侧表面热变形开裂难易程度的影响。结果表明,热压变形时,在工艺参数相同的条件下,与圆柱试样相比裂纹更易于在裙状试样侧表面半高处产生;将适于冷变形开裂的损伤标准与热变形过程中的动态组织变化结合起来,可以较好地预测高合金钢热锻表面开裂的行为;采用尺寸优化后的裙状试样进行物理模拟,能够更方便地获得高合金钢表面的热锻开裂情况。     

45钢制零件在生产过程中的开裂与断裂分析

从冶金质量、钢的成分对淬火加热温度的影响、零件截面尺寸、零件设计缺陷与机加工损伤等方面的单独影响及综合作用分析了 45钢制零件在生产过程中的开裂与断裂原因 ,并给出了解决措施。     

热轧H型钢边部裂纹成因分析

某型钢厂生产规格为H300 mm×150 mm×12 000 mm、钢种为Q235B的H型钢,成品多存在边部裂纹。通过宏观形貌观察、化学成分、金相分析以及扫描电镜微区分析,得出:边部裂纹由短线状Mn/S夹杂及颗粒状氧化硅夹杂引起的负偏析带开裂造成。     

10Ni3MoVD锻件焊接裂纹敏感性试验研究

采用多种试验方法对抗拉强度级别为610MPa的-50℃低温高强钢锻件10Ni3MoVD焊接冷裂纹和再热裂纹敏感性进行试验和综合评定,为该锻件焊接和焊后热处理工艺的制订提供了可靠的依据。     

6222轴承锻件毛坯开裂原因分析

采用理化检验的方法,对6222轴承锻件毛坯及其原材料圆钢进行了分析,结果表明:原材料存在白点,是造成锻件毛坯开裂的主要原因。     

圆钢纵裂失效分析

一批40Cr圆钢在调质热处理后出现纵向裂纹,通过金相宏观、微观分析等手段,找出了纵向裂纹的形成原因,并提出了一些措施防止产生纵向裂纹。     

金刚石圆锯片开裂原因

φ1.65 m金刚石圆锯片使用3 d即在中心安装孔表面发现裂纹,采用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、化学成分分析和力学性能测试等方法对开裂原因进行了分析.结果表明:锯片体裂纹萌生于锯片的表面,断口特征以沿晶断裂为主;在裂源区存在厚度约150μm、硬度为51.5 HRC的针状马氏体组织区,锯片表面开裂是磨削加工不当所致.     

不锈钢排气管爆裂失效分析

d12×1.5 mm无缝不锈钢管在工作中发生瞬间爆裂。采用环境扫描电镜、能谱分析仪现代分析手段进行分析后认为,d12×1.5 mm不锈钢无缝钢管材料局部存在冶金缺陷而使材料横向塑性、韧性下降是导致产生爆裂原因。