硫化模型的污染及其防护措施

用受污染的模型硫化橡胶制品，不仅影响品的外观质量，甚至影响制品的尺寸精度，所以对受污染的模型必须清洗，文章指出了导致硫化模型污染的因素，并对硫化模型物进行了分析介绍了两种硫化模型的清洗方法，文章最后指出，采用脱模与清洗模型双重作用的脱膜剂及对模型进行烧结构陶瓷处理，均能减少对硫化模型的污染。     

硫化模型的污染及其防护措施

用受污染的模型硫化橡胶制品，不仅影响制品的外观质量，甚至影响制品的尺寸精度，所以对受污染的模型必须清洗。文章指出了导致硫化模型污染的因素，并对硫化模型污染物进行了分析；介绍了两种硫化模型的清洗方法。文章最后指出，采用脱模与清洗模型双重作用的脱模剂及对模型进行烧结陶瓷处理，均能减少对硫化模型的污染。     

运用级量法测算轮胎的硫化条件-外压正硫化时间

轮胎是厚制品,橡胶是不良导体,其硫化过程义与胶料的导温系数、模型几何尺寸、热介质和交换条件,以及轮胎各部件胶料的硫化特性有密切关系。轮胎在硫化机（或罐）内硫化时,模型向轮胎外表面传热,同时硫化胶囊（或水胎）向轮胎内壁传热,热量促使交联剂同橡胶产生化学交联,形成j维网状结构。     

硫化模拟分析技术在弹性车轮弹性体元件硫化工艺设计中的应用

研究硫化模拟分析技术在弹性车轮弹性体元件硫化工艺设计中的应用。首先采用经验公式计算出弹性车轮弹性体元件硫化时间,在此基础上运用硫化模拟分析技术,通过模型构建、网格划分及过程参数设置,对弹性车轮弹性元件硫化工艺进一步进行模拟分析,将硫化时间缩短16. 7%。弹性车轮弹性体元件溶胀指数、关键尺寸(厚度)和垂向刚度测试结果表明,与经验公式计算结果相比,弹性车轮弹性元件硫化模拟分析结果与实际生产情况更相符,硫化温度和硫化程度预测更准确,所得产品尺寸和性能更佳。实际生产中,该技术应用于橡胶制品硫化工艺设计可以减少试模次数和研发成本,提高产品质量。     

控制生胶-预聚物硫化胶结构和性能的原则(一)

用结构-热力学分析研究了模型生胶-预聚物共混物的硫化胶形态与起始混合料相结构的关系。主要研究了相区数及粒子尺寸(纳米、微米及大粒子尺寸)与硫化胶强度的关系。所提出的原理适于探讨硫化胶结构参数与超始生胶-预聚物体系的热力学特性的关系,从而可根据相图来预知所得复合物的形态组成,并用一般工艺方法来控制其性能及提高硫化胶的最大强度。文章还列举实例加以说明。     

控制生胶-预聚物硫化胶结构和性能的原则(二)

用结构-热力学分析研究了模型生胶-预聚物共混物的硫化胶形态与起始混合料相结构的关系。主要研究了相区数及粒子尺寸(纳米、微米及大粒子尺寸)与硫化胶强度的关系。所提出的原理适于探讨硫化胶结构参数与超始生胶-预聚物体系的热力学特性的关系,从而可根据相图来预知所得复合物的形态组成,并用一般工艺方法来控制其性能及提高硫化胶的最大强度。文章还列举实例加以说明。     

橡胶模型制品平板硫化机的安装维护和检修

1、概述 1．1用途 橡胶模型制品平板硫化机，是用于硫化翻新预硫化胎面和再生胶延伸产品的常用设备。它利用模具，可以把胶料在一定温度、压力和时间下压制、硫化成具有一定形状和尺寸的产品。     

冷却工艺对轮胎外缘尺寸及性能的影响

研究冷却工艺对轮胎外缘尺寸及性能的影响。结果表明：自然冷却速率高于硫化后充气冷却速率,但硫化后充气冷却轮胎的尺寸均匀性、径向刚性和耐久性能均较高;延长硫化后充气时间、降低硫化后充气终点轮胎温度,有助于降低轮胎尺寸收缩率;单根帘线的张力需大于初始冷却温度下骨架材料的热收缩应力,随着硫化后充气压力提高,轮胎外缘尺寸呈增大趋势;硫化后充气轮辋宽度对轮胎的外缘尺寸影响较小;随着出模时间的延长,轮胎外缘尺寸减小,需要控制出模时间。     

橡胶硫化过程数值模拟研究进展

硫化作为橡胶制品成型过程中的关键工序,决定着制品的使用性能与尺寸精度,通过模拟仿真技术有助于实现对硫化过程的精确控制以及减少能量消耗。基于此,从微观尺度和宏观尺度两个层面综述了橡胶硫化过程数值模拟的研究进展,重点分析了理论与经验硫化反应动力学模型的发展现状。最后,指出了橡胶硫化过程数值模拟的发展方向与趋势。     

用硫化罐生产不同规格轮胎改变内压进出水中心距的加模设计

用硫化罐硫化轮胎时,为解决硫化罐内压水进出口中心距与模型内压水进出口中心距不相等导致介质通道错位的问题,我们在硫化罐平台与模型之间装入称作加模的连接件,通过加模的尺寸转换,沟通罐与模的内压介质通道,满足不同规格轮胎生产的需要。硫化罐内压水进出口中心距的尺寸是统一和标准的,如Φ２－２ｍ罐,中心距为５４０ｍｍ;Φ１－６ｍ罐,中心距为３０５ｍｍ。原设计下加模（见图１）的制造：先用厚钢板铣成椭圆形件１（共两个,左右对称布置）,在Ｇ处钻横孔再焊上,然后将件１焊在件２上,再车削加工。这种结构的加模,在硫化过…     

多腔挤出尝试

众所周知,微波连续硫化生产橡胶挤出制品产品质量好,生产效率高。但是对于小规格挤出制品(如断面尺寸小于φ8mm),其生产效率并不令人满意。为此,我们对于这方面在微波连续硫化生产线上作了多腔挤出尝试。我们注意到,直接影响微波连续硫化生产效率的主要因素有硫化温度、硫化对间、螺杆转速、产品尺寸和挤出胶量。通常产品规格、胶种决定硫化温度和硫化时间。硫化时间随产品尺寸增大略有延长,但延长时间     

全钢子午线轮胎硫化胶囊选型及使用方法

介绍了全钢子午线轮胎硫化胶囊表面形状及各尺寸参数,通过硫化胶囊的形状、硫化胶囊表面样式以及硫化胶囊的尺寸参数确定匹配全钢子午线轮胎规格的最佳硫化胶囊,而且介绍了胶囊选型不当对轮胎产品质量的影响和影响硫化胶囊使用寿命的因素,最后总结了硫化胶囊实际生产过程中硫化胶囊的正确使用方法及注意事项。     

CoMoP/γ-Al_2O_3催化剂微观结构形成过程的研究

采用HRTEM、XRD、LRS研究不同金属含量CoMoP/γ-Al_2O_3催化剂。结果表明,硫化钼层数和尺寸与氧化态催化剂中金属的赋存状态有直接相关性。金属含量较低时,随金属含量增加,氧化态催化剂中金属颗粒尺寸和硫化态催化剂中硫化钼层数和尺寸均逐渐增加。金属含量较高时,氧化态催化剂中出现大颗粒的含钼氧化物,硫化态催化剂硫化钼层数和尺寸随金属含量增加变化不明显。     

甲基丙烯酸钠和高耐磨炭黑增强乙烯-乙酸乙烯酯橡胶的断裂行为

研究了甲基丙烯酸钠（NaMAA）和高耐磨炭黑（HAF）增强乙烯一乙酸乙烯酯橡胶（EVM）的断裂行为,采用Griffith能量平衡理论计算了引发硫化胶破坏的裂纹尺寸,并与扫描电子显微镜测得的裂纹尺寸进行了比较。结果表明,NaMAA和HAF填充EVM硫化胶的理论裂纹尺寸均明显小于纯EVM硫化胶;实际测得的裂纹尺寸小于理论裂纹尺寸;NaMAA增强EVM硫化胶的撕裂断面呈现黏滑式撕裂,而HAF增强EVM硫化胶的撕裂断面较平整,存在直的撕裂线。     

低断面轮胎专用硫化胶囊的研究与设计

分析低断面轮胎缺陷及硫化胶囊损坏的原因并考虑硫化胶囊形状与轮胎胎坯形状的匹配度,设计了低断面轮胎专用硫化胶囊。通过确定硫化胶囊膨胀因数、冠部宽度尺寸和厚度尺寸,得到低断面轮胎专用硫化胶囊,有效提升了轮胎的硫化质量和使用寿命,可最大程度节约轮胎生产成本。     

调整模型尺寸解决轮胎装配难的问题

通过降低轮胎外胎硫化模型的高度,使轮胎着合宽度减小,从而解决了装胎难的问题。同时,还对水胎外轮廓尺寸和水胎模型结构进行了调整。调整后,无论是有内胎还是无内胎轮胎,都使用同一种硫化水胎,方便了管理,提高了水胎的有效利用率。     

橡胶胶囊硫化模具的结构设计

以硬质铝合金2A14-T6作原材料设计并制做了橡胶胶囊充气式硫化模具;使用电脑软件ANSYS-Workbench建立了硫化模具热力耦合模型,分析了力学强度、模具厚度和热膨胀变形量并利用相关理论校验了分析结果。结果表明,设计的三个半硫化模具有力保证了橡胶胶囊硫化成型过程中尺寸和厚度稳定;力学强度、模具厚度和热膨胀变形量校验结果符合技术要求;橡胶胶囊硫化模具满足用户使用要求。     

注射和注压硫化工艺对橡胶弹性元件性能的影响

介绍了注射硫化机和注压硫化机设备的特点,分析了两种硫化工艺生产的产品尺寸和性能,结果表明,注射工艺硫化产品尺寸稳定性好,注压工艺硫化产品刚度较高、粘接性能较好。     

翻胎硫化用水胎的生产工艺与胶料配方

本文介绍了翻胎硫化用的天然胶水胎的模具尺寸，贴合成型尺寸，硫化工艺要求和胶料配方等。     

全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因进行了分析，并提出了相应的解决措施。半成品部件尺寸不合格、钢丝圈直径偏差较大、硫化模型钢菱圈尺寸不合适及变形、胎坯对中不好以及硫化工艺参散控制不当均可造成胎圈露线的外观缺陷。通过严格控制混炼及硫化工艺、按时检查钢丝圈缠绕法兰盘直径和压延厚度、铜丝圈直径、铜菱圈高度与胎坯匹配情况以及机械手对中情况等措施，可有效减少胎圈露线的发生。