一模多用复合模

<正> 图1、图2与图3是天山牌汽车上与发动机配套的消声器内隔板、内端盖和外端盖零件图,材料为A3钢,厚0.75mm。以前曾用四套单工序模加工,即:落料、翻边、冲内孔、翻内孔?42_0~(+0.5)mm。经对这几个零件几何形状进行分析,可见图1、2、3外周翻边宽度一样,图1、2只差一个孔,图2、3只是外径不同,因此决定把三个零件的前三道工序合成在一套复合模上完成,设计成一模     

拉深翻边复合成形模

<正> 图1所示为童车零件,材料为厚0.8mm的10钢钢板,压制成形。 该冲压件的主要难点是中间异形孔的成形高度较高及其与凹坑连接的R部分变形时产生开裂的问题。 开始采用的工艺是①落料;②拉延成形,把异形孔拉深到一定高度;③冲孔翻边,达     

防尘盖落料冲孔翻边成形复合模

<正> 1 概述 图1是KZI—4.5角接触球轴承中之防尘盖,材料为0.30mm厚的10钢,该零件需内孔翻边和浅拉伸起伏。一般冲制该零件需落料冲孔、翻边成形两道工序来完成。为了减少工序,对该零件进行详细分析,并查阅有关资料,认为该零件可一次压制成形,并     

车门玻璃托架冲压工艺及模具

<正> 车门玻璃托架(图 1)是天津汽车制造厂引进生产的天津大发汽车上的一个零件,材料08钢,料厚1.6mm。此件的特点是成形部位多,形状要求相对应,不仅零件的两翼压合后形状对应、平齐,两翼上的孔保持同心,而且要求一翼两侧的小爪包住另一翼。此外,要求翻边圆孔的翻边高度较高,端口处平齐。以便攻丝。     

压形及内外缘翻边复合模

<正> 一、冲压工艺方案 图1为全自动洗衣机壳体上的下角板零件,材料A3,厚1毫米。该零件精度要求不高,但形状比较复杂,特别是压形和外缘翻边时很容易起皱,并且会使两直角边向里弯曲形成图2所示的形状。经过试验,决定用两副复合模来完成对该零件的加工,第一副复合模冲内孔翻边的预孔和落展开的外形,     

预制孔径大小对内孔翻边成形的影响

采用Dynaform有限元分析软件,对一典型的汽车结构件消声器连结法兰盘的内孔翻边过程进行数值模拟研究,分析了不同预制孔径对内孔翻边成形的影响规律,确定了此零件的最佳预制孔径大小,并将其在生产实践中进行试制。结果表明,当预制孔径增大时,孔口和圆角处的减薄率、壁厚随之增大,但是零件的翻边高度减小;模拟计算得到的零件翻边高度与传统理论公式计算得到的翻边高度不一致,进一步证明了传统理论公式存在一定的缺陷。将模拟得到的结果在现有的设备上进行实际生产验证,当消声器连结法兰盘的预制孔径为Φ20 mm时,冲制的零件符合要求,尺寸参数达到设计要求。     

厚料低直边弯曲件模具设计

１前言前吊钩是发动机上的附件。该件材料为Q２３５A，材料厚度为４．５mm，零件表面要求光滑无擦伤。零件简图如图１所示。图１前吊钩零件简图２工艺分析按照正常的冲压加工工艺，对于９０°弯曲件，必须使工件直边高度H≥２t（H为直边高度，t为材料厚度），如图２所示。当H＜２t时，需要增加弯曲高度，待弯曲完成后再加工到需要尺寸。该件的圆弧为R５mm，而高度为９mm（其中包括材料厚度t＝４．５mm），所以应该按照H＜２t的情况考虑零件的加工工艺。分析前吊钩的工艺路线为：落料→冲孔→弯曲→切边（去除工艺中增加的多余料）。但是…     

基于胀形基础上的多工序翻孔工艺的研究

翻孔是冲压加工中常用的一种工艺方法,通常翻孔由于材质、孔的直径及模具结构等方面的原因,使翻孔后零件的竖边高度受到限制,文章讨论了将胀形工艺和翻孔工艺组合起来,以增加翻孔高度、改善工艺过程。     

后法兰盘翻孔翻边复合成形工艺研究

研究了汽车消声器后法兰盘内孔翻孔和外缘翻边采用复合模成形时的质量问题，首先利用Dynaform有限元软件分析各单一工艺参数对成形质量的影响，确定主要的影响因素，然后针对各主要因素进行正交试验设计，采用极差法分析各因素的影响顺序和显著性，以最小壁厚取值最大、内孔翻孔高度和外缘翻边高度分别满足(15.2±0.5)mm和14.2_-1.0^+0.5 mm要求选取最优工艺参数组合。最终将选取最优工艺参数组合进行试模，获得的法兰盘最小壁厚为2.187 mm，内孔翻边高度为14.9 mm，外缘成形高度为13.8 mm，零件成形质量良好，没有出现开裂与起皱。应用基于正交试验设计方法预测和控制成形质量，减少了试模次数，降低了生产成本，为此类零件的研究提供了参考。     

动触头压角整径模的设计

<正> 图1为动触头,材料为黄铜板H62—Y2,料厚:1.5mm,是辅助开关产品中的主要零件,生产批量大,加工工序多,翻边后外径尺寸大,4个R1加工困难,且R1在     

断电器底板的成形工艺及模具

<正> 图1所示零件是汽车分电器上的断电器底板,它是用2mm厚的08Al板料经冲压加工而成,然后精车翻孔的外圆和油槽。根据零件的设计要求,翻孔的壁厚为1.6mm左右,加上精车余量,冲压成形后的坯件孔壁最薄处至少要1.75mm。     

消声器法兰冲压工艺及翻孔翻边复合模设计

以汽车消声器法兰为研究对象,分析了零件冲压加工的最佳工艺方案.并根据零件形状设计了排样图,提出了零件翻孔翻边复合模的设计方法,阐述了模具工作过程和设计要点.实际生产表明:模具设计合理、实用.     

冲压翻边在管接头型零件上的应用

<正> 冲压生产中,一般孔的翻边,被冲零件为平板(平面),通过模具翻出竖立的孔边(图1a)。该工艺广泛用来代替先拉深,再切底的工序(图1、b),用冲压翻边尤为有效。但在图2管接头型零件上采用冲压翻边的工艺,应用还很少。我厂在生产常州“金狮”自行车中接头时,作了试验,己获成功。中接头采用聚氨酯橡胶凸形新工艺后,四支管壁高度尺寸及几何形状、尺寸精度尚达不到图纸要求,最后用翻边工艺来满     

金属网板多孔自动冲模

<正> 一、前言 摩托车消声器里的网孔段是一圆筒形薄壁零件(见图1),材料为20号钢,材料厚度为1mm,其圆周上均布直径为2mm的孔466个。零件的展开尺寸为105×58mm。(见图1中展开图)。我厂在加工这种零件     

螺纹用变薄翻边孔的几何尺寸及凸模形状尺寸

<正> 电器产品中广泛使用翻边螺纹孔,它是将板料上预先冲好的孔进行变薄翻边形成一定高度的凸缘,以增加薄料在螺纹部分的高度,增加螺纹牙数,有利于产品零件的紧固性能,在达到同样螺纹牙数的情况下,可节省材料,减轻零件重量。 目前虽有一些有关变薄翻边孔的几何尺寸参考资料,但介绍的数据不一致,使产品     

摆动块弯曲翻边模

<正> 我厂生产的微电机零件“刷握”,其形状和尺寸如图1所示。其材料为铍青铜,厚度为0.1mm。由于零件尺寸小,材料薄,因此我们采用了翻边、弯形一次成型工艺,获得成功。模具结构如图2所示。     

表盖翻边模卸件设计

<正> 图1所示零件,是仪表表盖,材料为0.3mm马口铁。此件翻边前毛坯如图2所示。在设计翻边模具时,发现翻边后,用外圈弹性卸件和内圈打付都不可行,为解决这一问题,采用外圈刚性打件方法,使问题得到解决。     

挡板多工位级进模

<正> 挡板零件及展开图如图1所示,材料为A3钢,料厚1.5mm。现采用六工位少废料级进模冲裁。 该模具的排料如图2,第一步冲侧刃及月牙形槽,第二步冲小孔及斜面的废料,第三步翻孔,第四步弯曲,第五步切废料槽,第六步切断,步距为19mm,然后成品由凹     

多工位级进模的倒向冲压机构

倒向冲压是通过设置在模具内的转换机构（或装置）将模具工作零件的向下冲压运动转换成从下向上冲压加工的一种冲压方式。在多工位级进模中,倒向冲压加工主要用来对冲制零件的局部成形（如冲叉、翻边、弯曲、起伏成形等等）的变形加工,而冲裁、冲切等分离工序因冲切后的废料不易及时排除而较少使用。图１所示为常用的几种倒冲加工工序的冲压件形式,图１a为冲件变薄翻边后高度尺寸仍达不到设计要求而采用倒向冲压翻边后顶伸的冲压工艺来满足产品要求;图１b为冲件的局部成形采用倒向起伏成形的冲压形式;图１c为局部倒向冲压加工冲叉的冲…     

抛物线形旋转体零件拉延模

<正> 制件如图1所示。该件是我厂生产的2万CC电热蒸馏水器的一个主要零件。材料为δ=0.8mm紫铜皮。现加工工艺由二次拉延,冲底孔翻边,冲侧孔、口部卷边五道工序组成。以往该制件的加工一直采用旋压成形,在质量和生产效率方面都存在一定问题。兄弟厂生产中,对该制件的加工也有采用拉延的,但在拉延件的圆弧部位不少有严重的起皱,即使是用拉延速度较慢的小型液压机来拉延,也仍会出现这一缺陷,不得不增加一