时效制度对2205双相不锈钢耐蚀性能的影响

以2205双相不锈钢板为研究对象,研究了时效温度、时效保温时间和冷却速度对不锈钢板动电位极化曲线的影响,观察了固溶和不同时效热处理制度下试样的微观组织形貌,分析了影响双相不锈钢板耐腐蚀性能的主要因素。结果表明,950 ℃时效时具有最好的耐腐蚀性能,而在时效温度为850 ℃时耐腐蚀性能最差;当时效后冷却方式由空冷变成水冷后,不锈钢的耐均匀腐蚀性能和抗点蚀性能都得到了改善。     

热处理对双相不锈钢组织和腐蚀性能的影响

    研究了热处理温度和时效时间对双相不锈钢微观组织及腐蚀性能的影响,结果表明:随着固溶温度提高,双相钢中奥氏体含量增加.固溶温度为1060℃,铁素体含量大约在45%~50%之间,两相比例大约为1∶1,抗点蚀性最好.时效处理时间越长,双相不锈钢中σ相析出越多,其耐腐蚀性能越差.析出的σ相周围形成的贫铬区优先被腐蚀,降低了双相不锈钢抗点蚀性能.     

热处理工艺对S31803双相不锈钢组织及性能的影响

采用光学显微镜、显微硬度计和电化学工作站等研究了不同的热处理工艺对S31803双相不锈钢微观组织和性能的影响。结果表明：S31803双相不锈钢的组织主要由铁素体(α)和奥氏体(γ)两相组成,其含量分别为41%和59%。随着热处理温度升高,α相含量增加,当热处理温度到达1000℃时,α相含量增加至49.26%,但α相的含量随保温时间的增加逐渐减少,γ相含量变化趋势与之相反。随热处理温度升高,由于α相含量的增加,S31803双相不锈钢的硬度随之增大,而随保温时间增加,α相含量减少,硬度降低。S31803双相不锈钢的耐蚀性主要受两相比例以及析出相的影响,随热处理温度升高,α/γ相比例增加,耐蚀性下降,但是保温时间的增加会同时改变α/γ相比例和析出相含量,其耐蚀性无明显变化规律。     

TMCP工艺对双相不锈钢2205厚板性能的影响

利用热轧机组轧制试验研究了热机械控制(TMCP)工艺及轧后辊道待温时间对双相不锈钢2205厚板综合性能的影响。结果表明,TMCP态与热轧退火态相比铁素体含量更高;抗拉强度和硬度提高较多;塑性、低温冲击韧性和耐点腐蚀性能相当。随着辊道待温时间的增加,铁素体含量不断减少,相界处锯齿状奥氏体增多并最终融合形成岛状奥氏体。同时材料的抗拉强度、硬度和冲击韧性先增大后减小,在150 s时达到最大;耐点腐蚀性能则逐渐下降。     

线能量对2205双相不锈钢焊接接头耐蚀性和韧性的影响

针对2205双相不锈钢材料，研究了线能量对其焊接接头耐蚀性和冲击韧度的影响，推荐出了12．7mm壁厚材料的焊接线能量范围，且用于某天然气管道T程现场焊接。     

两种热处理工艺对2205双相不锈钢腐蚀行为的影响

采用动电位极化曲线、显微形貌观察的方法研究了两种热处理工艺对2205不锈钢在高Cl-环境中的腐蚀行为。通过金相组织分析观察热处理后样品的组织形貌,在此基础上建立了显微组织与腐蚀行为之间的相关性。结果表明,950℃热处理+炉冷处理导致2205双相不锈钢中σ相大量析出,造成σ相周围铬和钼含量的减少,从而使双相不锈钢的耐腐蚀性能显著降低。     

耐液／固双流磨损腐蚀双相低碳不锈钢的研制

根据液／固双流状态下的磨损腐蚀机理，通过试验确定出耐磨损腐蚀双相低碳不锈钢ＤＭＳ化学成分及其耐蚀性能，生产应用结果表明，它为一种耐液／固双流磨损腐蚀的优良合金材料。     

时效对2205双相不锈钢组织和性能的影响

研究了时效处理对2205双相不锈钢性能的影响.结果表明:2205双相不锈钢在475℃进行时效处理会发生严重脆化现象:其原因是由于在时效处理过程中,δ-铁素体相的微观结构发生了剧烈的转变,从而造成了严重的时效硬化.     

一种双相不锈钢热处理工艺的优化

对一种双相不锈钢设计并进行了不同的热处理,研究了不同热处理后双相不锈钢的组织、相结构、硬度及在几种腐蚀介质中的腐蚀特性.结果表明:提高固溶温度可略提高双相不锈钢的硬度而基本不影响其耐蚀性;固溶后时效使δ相中析出σ相,一些δ相转变为γ相,钢的硬度显著增加.阳极极化实验表明时效后双相不锈钢的耐蚀性较固溶态降低,降低程度与腐蚀介质有关;在1 mol/L NaCl中,时效后双相不锈钢的耐蚀性剧烈降低;但时效对双相不锈钢在0.2 mol/L H2SO4与1 mol/L H3PO4中的钝化区基本无影响.由于材料的腐蚀磨损抗力与其耐蚀和耐磨能力均有关,因此在一定服役条件下,可以通过时效适当提高双相不锈钢的硬度来提高其腐蚀磨损抗力.     

核电叶轮用双相不锈钢热处理工艺研究

针对核电海水循环泵叶轮用双相不锈钢材料,研究了不同时效温度、时间及固溶后不同冷却速率对双相不锈钢组织和力学性能的影响,结果表明,在800-850℃保温5 min或冷却速率低于7.5℃/min时,材料的冲击韧性和延伸率急剧下降.OM,SEM和冲击断口观察及XRD分析证实,σ相的析出对力学性能有破坏性影响.且随着时效时间的延长,σ相变得粗大,析出位置从γ/δ相界扩展到整个δ相     

2205双相不锈钢在硫酸中的腐蚀性能

采用腐蚀浸泡失重方法结合动电位极化曲线和电化学阻抗谱,研究了不同温度下2205双相不锈钢在不同浓度H2SO4溶液中的耐蚀性,并与传统的20R钢和316L不锈钢作对比。结果表明,三种材质的耐蚀能力由强到弱排序为:2205316L20R;硫酸浓度和温度对腐蚀速率的影响由强到弱排序都为:20R316L2205。在T≤40℃,2205双相不锈钢的腐蚀深度为0mm/a,耐蚀性等级为1级,评定为完全耐蚀;当温度增加至60℃且硫酸浓度为30%时,其腐蚀速率显著增加,腐蚀深度为27.026mm/a,耐蚀性等级为10级,评定为不耐蚀。高铬含量可以降低不锈钢材料的钝化电位,另一方面可以增强不锈钢表面钝化膜的修复能力,可能是2205双相不锈钢比316L和20R更耐蚀的本质原因。     

双相不锈钢焊接接头的耐蚀性研究

综述了双相不锈钢的焊接接头的耐蚀性研究进展及采用的研究方法和已取得的成果。主要介绍了双相不锈钢在焊接过程中,不同的热处理方式、不同的焊接工艺给双相不锈钢焊接接头的耐蚀性带来的影响。结果表明,采用合适的输入热能量、多层焊接、Ar＋2％N2混合保护气、手工电弧焊（SMAW）和钨极氩弧焊（TIG）相配合,可以使得焊接接头具有优良的耐蚀性能。     

2205双相不锈钢固溶处理工艺研究

2205双相不锈钢在910～1300℃不同的温度保温40rain后,分别进行空冷或水冷固溶处理。用金相显微镜观察了2205双相不锈钢的显微组织,测定了组织α相的含量和显微硬度。结果表明：随着固溶处理温度的升高,α相含量逐渐升高。建议2205双相不锈钢的固溶处理工艺为固溶温度1070℃,保温40min,水冷。     

激光表面处理对316L奥氏体不锈钢耐腐蚀性能的影响

目的 研究退火态和变形态不锈钢基体在激光加工时组织结构和耐腐蚀性能的差异,掌握激光功率对材料表面耐腐蚀性能的影响规律.方法 利用Nd:YAG激光处理,对不同热处理状态的316L奥氏体不锈钢进行了一系列激光表面熔凝处理.运用电子通道衬度成像(ECC)对激光表面处理前后的组织结构进行了详细地表征和分析,采用Gamry600...     

2205双相不锈钢的织构对冲击韧度的影响

对2205双相不锈钢进行不同温度的固溶处理试验和改锻试验。研究了试验钢-46℃的冲击吸收能量,冲击试样断口的宏观形貌及纵截面和横截面的显微组织。结果表明,未经改锻的试验钢由于无明显的锻造织构,冲击试样断口基本是结晶状断口,经1050℃、1100℃和1150℃保温1 h固溶处理后冲击吸收能量均为20 J左右;试验钢改锻后,形成明显的锻造织构,冲击吸收能量提高到70 J,再经1050℃保温1 h固溶处理后冲击断口有明显纤维区,冲击吸收能量进一步升高到150 J。     

室温形变对SAF2205双相不锈钢组织的影响

参照U型管制造工艺,在室温和同一形变速率下,对SAF2205双相不锈钢钢管进行不同半径的弯曲。通过定量显微组织观察,发现弯制最小半径的U型管没有发生相变,同时找出了室温形变后使组织发生改变的最小弯曲半径：并对发生改变的组织进行1050℃同溶处理。结果表明：在受压一侧的组织恢复到原始供货状态．而在受拉一侧的组织比例没有恢复到形变以前的状态。     

固溶温度对超级双相不锈铸钢在海水中耐蚀性的影响

通过测量阳极极化曲线研究了固溶处理温度对超级双相不锈铸钢在人工海水中腐蚀的影响.结果表明:经不同温度固溶处理的超级双相不锈铸钢材料在人工海水中自腐蚀电位相差不大,均具有钝化性能,维钝电流密度为0.1 mA/cm2 左右;室温海水中,不同温度的固溶处理对腐蚀电流密度影响也不大;海水温度由室温升至80℃,钝化区宽度急剧变窄...     

硫酸盐还原菌作用下2205双相不锈钢在3.5%NaCl溶液中应力腐蚀开裂行为研究

采用动电位极化技术、慢应变速率拉伸实验(SSRT)以及扫描电子显微镜(SEM)等方法研究了硫酸盐还原菌(SRB)新陈代谢对2205双相不锈钢(DSS)在3.5%(质量分数)NaCl溶液中的应力腐蚀开裂(SCC)行为的影响。结果表明,与无菌溶液中相比,SRB的存在促进了2205DSS的阳极溶解过程,诱发了点蚀,为SCC萌生提供了裂纹源。2205DSS的SCC敏感性与SRB活性浓度呈正相关,在稳定生长期SRB活性浓度最大,此时2205DSS的SCC敏感性最大。2205DSS在含SRB的3.5%NaCl溶液中发生的SCC机理为阳极溶解和氢脆混合控制机制。SRB作用下,2205DSS中铁素体相表现为穿晶解理特征,奥氏体相表现为韧性撕裂的特征,铁素体相具有更高的SCC敏感性。