滚盘式冷床在钢管生产线中的应用

介绍了滚盘式冷床及目前使用中的螺旋冷床,链条滑轨冷床、步进齿条冷床的原理及特点.     

立置式钢板冷床

冷床是精整设备中重量及占地面积最大的设备，直接影响钢板的质量，立置式钢板冷床的特点是钢板垂直立于冷床上做步进式移动。通过与现有冷床进行分析比较，表明该冷床是一种钢板冷却快，冷却均匀，无划伤，钢板平面度好，占地面积小，投资省的新型冷床。     

炉卷轧机滚盘式冷床本体设计初探

从炉卷轧机滚盘式冷床本体设计角度考虑,通过对比有支撑滚盘和无支撑滚盘两种结构形式,主要针对无支撑滚盘结构的尺寸、滚盘轴结构和间距、滚盘和轴的连接方式及润滑等方面的具体问题进行探讨,为进一步优化冷床设计奠定基础。     

双轴传动滚切式定尺剪

1 我国中厚板定尺剪的现状 我国中厚板轧机的主轧线设备从加热炉到冷床大部分已经或正在进行改造。主机由三辊劳特式改为四辊式轧机,热矫直机由台式改为四重可倾斜式热矫直机,冷床由拖链式改为滚盘式。经过技术改造,我国中厚板的产量,质量和品种均显著提高。 但由于受资金和技术等因素的制约,我国中厚板轧钢厂剪切线设备还比较落后,钢板的切头、切尾、切定尺、切试件、切边仍采用斜刃剪,处于50年代水平,严重影响钢板质量和产量的提高。 斜刃剪由于剪切原理和结构落后,存在的主要问题是:     

南钢炉卷轧机辊盘式冷床的设计开发

针对中厚板辊盘式冷床的工艺要求、结构特点和工艺特点进行了探讨，并结合南钢炉卷轧机辊盘式冷床设计进行了理论计算和分析。     

高精度滚形车轮用钢板轧制

本文介绍了轿车工业中滚形车轮对钢板的技术要求,尤其是对钢板的厚度公差及表面质量的严格要求,着重介绍了宝钢热连轧机组轧制高精度要求的滚形车轮用的轮网、轮辐钢板的轧制方法及轧制工艺与轧制结果。结论指出:宝钢是生产国产滚形车轮用钢板的理想企业,宝钢生产的轮网、轮辐钢板完全可以取代进口钢板。     

宽厚板步进式冷床同步控制的改进

文章介绍了宽厚板步进式冷床的上下料装置和本体的工艺流程,针对包钢股份薄板厂宽厚板生产线步进式冷床在钢板横移过程中产生的钢板划伤、钢板横移到出口位歪斜严重、无法进行钢板下料的生产状况,分析原因为步进式冷床在长期使用过程中设备磨损,造成冷床2个区横移每步动作有微小差距,使得整个横移过程累加偏差过大,导致了钢板横移过程中出现歪斜状况。提出了通过增加绝对值编码器和修正程序去弥补冷床2个区每步横移的微小差距的解决方案。     

中厚板厂冷床控制理论的研究与应用

针对钢板在冷床区的温度控制和行进路线进行了研究。使用二维热传导模型计算钢板冷却到目标温度需要的时间。提出了冷床等效损失的概念,并以此作为优化钢板行进路线的重要参数来制定冷床控制策略。结果表明,在设定冷却时间和控制策略情况下,终冷温度满足生产要求,减少了堵钢次数,提高了生产效率。     

浅谈WCM气动盘式制动器使用时存在的问题

本文详细叙述了高速棒材生产线步进式冷床气动盘式制动器存在的问题及解决方法,阐述了在生产中如何检查,如何预防;确保在现场使用中的安全顺行,减少设备故障产生后对主轧线的影响,降低因为冷床制动器故障造成的经济损失。     

年产125万t迷你型板/卷生产线

1　概述国外某钢厂年产 1 2 5万 t的迷你型板 /卷产品生产线 ,1 997年 1 1月投产 ,其建造费用约为 4亿美元。主要特点是既能生产钢板 ,又能生产钢卷。钢板产品最大宽度 30 4 8mm,厚度 4.76～5 0 .0 8mm;钢卷产品最大宽度 2 4 38mm,厚度 2 .3～ 1 9mm。生产设备包括 :一座 1 5 0 t双壳的直流电弧炉 ,一座双工位钢包精炼炉 ( LMF) ,单流连铸机 ,步进梁 /步进膛式加热炉 ,高度自动化炉卷轧机 ,层流冷却系统 ,地下卷取机 ,各种在线钢板精整设备 (冷床、静态定剪、飞剪、矫直机等 )及重卷纵切线。从电弧炉加入废钢到钢板产品入库的生产时间约 3…     

轧后穿水对20CrMnTiH组织和硬度影响的热模拟试验

 降低热轧棒材的硬度有利于下游用户的加工。试验利用热模拟试验机研究终轧温度、轧后穿水以及冷床冷速对小规格20CrMnTiH钢棒材的组织比例和硬度的影响。在轧后不穿水的情况下,终轧温度越低或者冷速越慢,轧材的铁素体体积分数越高,贝氏体体积分数越低,轧材的硬度也越低。轧后穿水能明显提高轧材的铁素体比例,降低贝氏体比例,从而大幅降低轧材的硬度。穿水轧材硬度小于217HBW,满足退火或高温回火材的硬度要求。     

中厚板轧后冷却控制模型的研究

在研究中厚板轧后冷却工艺过程的基础上提出了一套适合现场使用的数学模型。对水冷模型这一关键控制环节给出了详细说明及程序流程图，并说明了已用于生产的模型算法及自适应方法。这为中厚板轧后冷却控制模型的研究提供了借鉴。     

水幕冷却装置在船板控制轧制中的应用

本文论述上钢一厂钢板厂船板生产中是再结晶控制轧制工艺，作为控制轧制技术的主要手段之一－－控制冷却，是钢板厂控制轧制工艺中的薄弱环节，鉴于控制轧制工艺的需要于１９９２年研制扣板线在线生产用钢板水幕冷却装置，通过在研制，于１９９４年水幕冷却装置投入使用，采用水幕冷却后完整了控制轧制工艺。     

棒材生产中冷床主电机功率与轧制工艺关系

针对棒材步进式冷床本体,主传动电机功率计算与轧制工艺参数关系进行探讨,得出冷床的主电机的功率与轧件的线密度和轧件的速度关系;得出冷床主电机的功率与冷床宽度无关,仅与冷床的长度、轧件的线密度、轧件速度有关。此结论可以指导现有棒材车间轧件速度/规格增加时,调整冷床的传动控制。     

A36 船板控轧控冷工艺实践

通过对韶钢宽板厂A36船板控轧控冷工艺的实践研究,得出A36船板合理的控轧控冷工艺,并分析了钒微合金化和控轧温度对船板性能的影响。     

中厚板在线控冷高密度管层流水冷装置的开发

钢板的轧后控冷可以获得良好的力学性能和焊接性能。介绍了在鞍钢厚板轧机后建立的用于轧后控冷的高密度管层流冷却系统 ,该系统采用了自主开发的高密度管层流冷却装置 ,具有冷却能力强、冷却均匀 ,冷却后板形不变、设备结构及维护简单等特点。通过鞍钢厚板厂的现场生产实践 ,该系统已达到了设计的要求。     

消除16Mn钢板带状组织的临界冷却速度的测定与计算

采用分段冷却方法及带状程度的定量化测定方法考察了不同总压下率条件下轧后冷却速度对１６Ｍｎ钢板铁素体一珠光体带状组织的影响,用外推法测定了消除带状组织的临界冷却速度,改进了计算临界冷却速度的方法 。     

道次间冷却对厚板控制轧制变形行为的影响

 厚规格钢板轧制中低压缩比难以消除连铸坯心部缺陷,容易引起厚规格钢板性能波动。采用数值模拟和试验研究相结合的方法,详细分析了道次间强冷却工艺对厚规格板坯温度变化和轧制变形的影响规律。结果表明,采用道次间强制水冷的方式进行“温控-形变”耦合控制,可以有效提高厚规格钢板心部变形量,改善内部质量。对比分析可知,高温粗轧阶段采用道次间冷却对钢板心部变形影响较大;精轧阶段进行道次间冷却,对钢板心部变形影响相对较小,同时将显著提升道次轧制力。     

热轧槽钢轧后冷却过程模拟

利用有限元软件对热轧20#槽钢轧后冷却过程进行模拟,获得了轧后冷却过程温度场变化规律及典型部位的温度变化.通过实际测量值进行验证,模拟结果与实际冷却过程吻合较好.为研究槽钢轧后冷却规律提供了一种方法,对设置终轧温度及改善冷却条件提供了理论依据,进而有利于保证产品性能和减小冷却变形.对生产过程中轧制工艺制定、残余应力研究具有指导意义.     

一种冷床快速移送装置

介绍了石钢特殊钢连轧生产线上设计与改造的一种冷床快速移动装置,该装置布置在步进式倍尺冷床间,能把成组的棒材快速地从冷床输入端移送至输出辊道上,满足了特殊钢不同收集温度的要求。