添加剂在复合锂基脂中的应用

较详细地探讨了复合锂基脂的组成、制备工艺及条件,采用二组分复合或三组分复合时对复合锂基脂性能的影响。制备的三组分复合锂基脂具有良好的高温多效性能：高滴点,良好的胶体安全性、机械安全性、氧化安定性、防腐性、抗水性和润滑性。考察了几种添加剂在复合锂基脂中的应用效果：聚异丁烯可提高复合锂基脂的粘附性;ＬａＦ３、ＭＣＡ可提高复合锂基脂的抗靡性;硫代氨基甲酸盐可提高润滑脂的抗磨极压性。     

研磨参数对复合锂基润滑脂性能的影响

用高速胶体磨研究了研磨参数对复合锂基润滑脂性能的影响。研究表明,合适的研磨参数能有效地提高复合锂基润滑脂的稠度,滴点和胶体安定性。     

极压剂对复合锂基润滑脂性能的影响

研究了3种极压剂对高温复合锂基润滑脂的润滑性能、锥入度和滴点的影响,发现润滑脂的润滑性能、锥入度和滴点随极压剂呈现出不同的变化,并分析了变化的原因.     

不同类型脂肪酸对锂基润滑脂性能的影响

以85W-40重负荷车辆齿轮油为基础油，分别以十二羟基硬脂酸和硬脂酸为稠化剂，采用一步法制备含二硫化钼的十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂和硬脂酸复合锂基润滑脂，研究了不同类型的脂肪酸及二硫化钼添加量对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明：十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂比硬脂酸复合锂基润滑脂具有更高的烧结负荷、滴点和热安定性；与基础脂相比，十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂中二硫化钼的添加量（w）为10%时，承载能力提升96.8%，硬脂酸复合锂基润滑脂中二硫化钼的添加量（w）为15%时，承载能力提升100.0%。     

冷却方式对锂基润滑脂性能的影响简述

简要介绍了冷却方式对锂基润滑脂皂纤维结构的影响。选择适当的冷却方式可以兼顾锂基润滑脂的机械安定性和胶体安定性。     

对齿轮润滑脂性能影响因素的实验探讨

开式齿轮采用脂润滑时具有承载能力强、黏附性好和不易泄漏等优点,随着齿轮向重负荷、高传动比发展,对齿轮润滑脂的耐温性、极压抗磨性、黏附性等提出了更高的要求,研究一种新型耐高温极压齿轮润滑脂具有重要的现实意义。采用混合基础油、复合锂-钙皂稠化剂和添加剂制备极压齿轮润滑脂,探讨了组成、工艺和添加剂对齿轮润滑脂性能的影响。经配方筛选和工艺条件优化,研制的齿轮润滑脂具有良好的高低温性能,良好的抗氧、防锈、防腐、黏附和抗磨极压性能,可满足重负荷齿轮的润滑要求。     

己二酸复合锂基脂的研究

考察了己二酸－１２羟基硬脂酸复合锂基脂的制备工艺以及与矿物油和合成油的成脂性能，并癸二酸复合锂基脂对比进行了性能评价试验。     

合成基础油对锂基脂性能的影响

采用聚α-烯烃合成油与双酯类合成油以5种不同比例复配的油品作为基础油,在相同锂皂含量以及相同工艺条件下制备了5种锂基润滑脂试样,通过考察试样的热安定性、低温性能、剪切安定性与胶体安定性,分析黏度相近、类型不同的合成基础油对锂基润滑脂性能的影响。试验结果表明：以双酯类合成油为基础油制备的锂基润滑脂,其剪切安定性与胶体安定性均优于以聚α-烯烃合成油为基础油制备的锂基润滑脂;而聚α-烯烃合成油由于倾点低、高温蒸发损失小,以其为基础油制备的锂基润滑脂具有优异的热安定性和低温性能。     

含硼添加剂对膨润土-复合铝基润滑脂性能的影响

<正>研究了3种含硼化合物作为添加剂在膨润土-复合铝基润滑脂中的性能表现。结果表明,硼酸钾能够明显提升膨润土-复合铝基润滑脂的减摩性能,但对润滑脂的胶体结构有明显的破坏作用;含氮硼酸酯及4-异丙氧基苯硼酸能赋予膨润土-复合铝基润滑脂优良的微动磨损性能和抗磨性能,对润滑脂钢网分油、抗水淋性能无明显影响,同时与ZDDP表现出一定的抗磨协同作用。     

空心微珠作为润滑添加剂对锂基脂性能的影响

 制备了含有不同质量分数空心微珠的锂基脂,考察了空心微珠对锂基脂理化指标的影响,在四球试验机和HQ-1高速摩擦磨损试验机上分别考察了含空心微珠锂基脂在点接触条件和线接触条件下的摩擦学性能,借助 SEM 等分析手段研究了空心微珠作为锂基脂添加剂的摩擦学机理。结果表明,添加空心微珠后锂基脂颜色发生变化,非工作锥入度随着空心微珠的增加略有上升,稠度小幅下降,分油量先降低后升高,对润滑脂的铜片腐蚀无明显影响;在相同的载荷和转速条件下,当空心微珠质量分数为0.5%时,在四球摩擦磨损试验机上锂基脂摩擦系数比基础脂降低约12%,而在HQ-1高速摩擦磨损试验机上摩擦系数比基础脂降低约30%;添加空心微珠能明显改善锂基润滑脂的抗磨减摩性能,在线接触摩擦副的润滑效果好于点接触摩擦副的,推测这是由于空心微珠在摩擦副间提高了实际接触面积,同时形成类似滚动和滑动相结合的摩擦形式。     

复合锂—钙基脂的研究

在三组分复合锂基脂中引入钙皂制备复合锂－钙基脂。考察了复合锂－钙基脂的组成、制备工艺和条件,各种因素对成脂性能的影响,以及几种添加剂在复合锂－钙基脂中的应用效果。制备的复合锂－钙基脂具有高滴点和良好的胶体安定性、剪切安定性,良好的抗水性、防腐性和润滑性。通过电子显微镜和差热分析表明,稠化剂形成了统一的共晶结构。复合锂－钙基脂的皂纤维与复合锂基脂的类似,但产品的成本有所降低,产品的抗水性和抗磨性有所提高。     

复合锂—钙基脂的性能与结构研究

在三组分复合锂基脂中引入钙扛制备的复合锂－钙基脂,具有高滴点及良好的胶体安全性,剪切安定性,抗水性,防腐性和润滑性,适合性汽车,坦克,火炮和舰艇的润滑脂。利用红外,X－射线衍射,差热和电子显微镜等手段研究了复合锂－钙基脂的结构。结果表明,复合皂的形成是共结晶而非化学结合;复合锂－钙皂与混合锂－钙皂二者的X－射线衍射图有区别,说明它们的晶体结构不同;另外,二者的纤维结构不同,前者没有出现单独的钙皂纤维,说明它不是锂与钙皂的简单混合,而是钙皂分子深入到复合锂皂的纤维内部,形成了以复合锂皂晶体为主干,钙皂分子填补空位的共晶结构。两种润滑脂的结构不同导致了它们的性能的不同。     

复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的差异

 研究了炼制温度和反应方式对复合锂基润滑脂和脲基润滑脂滴点的影响,探讨了复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的异同,认为复合锂基润滑脂和脲基润滑脂形成高滴点的关键因素在于稠化剂分子间的缔合;脲基润滑脂稠化剂分子类型单一,更容易形成高滴点的润滑脂,而复合锂基润滑脂的稠化剂是由12-羟基硬脂酸锂和癸二酸双锂2种化合物相互缔合而成,如果在初始阶段2种化合物不发生彼此间的缔合,那么通过加热的方式不能将这种缔合方式转变为彼此间的缔合。均相反应是获得缔合型稠化剂的主要条件。     

利用废油脂制备高滴点锂基润滑脂的研究

研究了餐饮业废油脂制备皂基润滑脂的工艺路线和工艺条件。研究表明：可用废油脂代替硬脂酸等制备润滑脂的稠化剂，为废油脂的综合利用提供了一条新途径。采用加入复合剂提高锂基润滑脂和锂-钙基润滑脂的滴点，加入草酸复合剂对所制备的锂基润滑脂的滴点的提高最为有效，加入癸二酸复合剂对锂-钙基润滑脂的滴点提高效果最好。     

复合磺酸钙基润滑脂表面硬化因素探讨

重点考察了低分子酸、硼酸、脂肪酸、酸A的用量对复合磺酸钙基润滑脂表面硬化、老化的影响。采用实验室确定的最佳配比，在车间实施了放大生产，并重点考察了产品的储存安定性，结果表明产品质量稳定。     

茂金属聚α烯烃制备的复合锂基润滑脂摩擦学性能研究

分别以茂金属聚α烯烃(mPAO)和聚α烯烃(PAO40)为基础油、复合锂皂为稠化剂制备复合锂基润滑脂,采用高速往复摩擦磨损试验机考察MoDTC,MoS2,ZnSiO4添加剂及其复配剂对复合锂基脂摩擦磨损性能的影响,用扫描电子显微镜(SEM)和能谱分析仪(EDS)对钢球摩擦副磨斑形貌进行观察和分析。结果表明:在mPAO基础脂中分别加入5%MoDTC,2%MoS_2,4% ZnSiO_4,或1%MoS_2+2% ZnSiO_4时制备的复合锂基润滑脂具有良好的减摩抗磨性能。     

复合钛基脂的诞生、性能及应用

复合钛基脂是一种新兴的复合皂基脂,是润滑脂行业发展过程中出现的新品种。对复合钛基脂进行了全面的介绍,包括其诞生的历程、主要性能指标的分析,并总结了多个现场的应用试验实例,证明复合钛基脂具有良好的使用性能和优越的可生物降解性。     

超细锡粉改善锂基润滑脂摩擦学性能研究

为提高锂基润滑脂的摩擦学性能,以超细锡粉为润滑添加剂研究了粉体的加入方式、粒径、加入量及载荷变化对锂基润滑脂摩擦学性能的影响,并采用SEM、EDS等手段对钢球表面磨斑进行分析。结果表明,直接加入超细锡粉体制备润滑脂的摩擦学性能优于分散后加入锡粉体的锂基润滑脂;采用平均粒径为90 nm的超细锡粉、添加量为2%时,锂基润滑脂的摩擦学性能最优。其作用机理在于锡粉在钢球表面具有自修复作用。含超细锡粉的润滑脂更适合在高载荷下工作。     

锂基润滑脂的微观结构

稠化剂是润滑脂的主要组分,其结构与组成决定润滑脂的重要性能。以锂基润滑脂为研究对象,利用MS,XRD,SEM等分析手段,采取结构模拟与试验验证的方法,考察生长与破坏过程中稠化剂纤维的结构变化,目的是研究稠化剂纤维的生长机理。研究结果表明：稠化剂纤维是稠化剂分子的聚集体,其生长过程是稠化剂分子有序排列的结晶过程,稠化剂纤维三维方向的生长情况不同,宽度方向优先生长,长度方向随后生长并引起扭转;其破坏过程与生长过程基本相逆,变化趋势与C模型更为相近。