抽油机曲柄T型槽加工工艺的改进

在游梁式抽油机生产过程中,曲柄的机加工工序多,工艺复杂,生产周期长,严重限制着抽油机的生产效率。通过采用双面铣销加工工艺,专用组合刀具和工装设计,节约加工时间50%以上。提高了抽油机的生产效率。     

线型低密度聚乙烯高速滴灌带专用料的中试开发

通过对市售滴灌带专用料树脂的分析,确定了滴灌带专用料树脂的技术指标。利用50 kg/h全密度聚乙烯中试装置生产了线型低密度聚乙烯(LLDPE)滴灌带专用料树脂,再通过共混制得了滴灌带专用料。为适应高速加工的要求,滴灌带专用料的熔体流动指数(10 min)为0.3～0.6 g、密度为0.928～0.940 g/cm3较适宜。利用GPC、13C NMR、流变和熔体强度测试等方法对滴灌带专用料进行了表征。表征结果显示,滴灌带专用料DGD-3的力学性能与市售Sabic专用料相当,但加工性能优于Sabic专用料。采用DGD-3专用料制得的滴灌带产品外观性能好、拉伸形变小于5.0%、爆破压力大于0.3 MPa、微孔水流量为3.3 L/h,达到国家标准。     

铣切牙轮钻头齿的新方法

目前,苏联采用高速切削钢制成的双角铣刀在ΓΦ357、ΓΦ1697、E3-50等专用半自动铣齿机上加工牙轮钻头齿,由铣刀外形完成牙轮齿之间的凹部形状。这种铣齿方法的主要缺点是:由于双角铣刀要在一个铣齿行程中切除全部加工余量,因而使用寿命短;刀具材料消     

水力锚座加工新方法

针对水力锚座(即球齿座)采用一般机加工工艺性较差、工艺成本高和沉孔粗糙度难以达到Ra1.6μm等问题,对加工工艺和工装进行了创新。对成套工装设计从4个方面做了详尽论述(1)成套工装设计4要点;(2)球齿座钻夹具设计;(3)深度控制装置;(4)加工球齿座孔的专用刀具。实践证明,采用创新工艺加工球齿座达到图纸设计的技术要求,尺寸精度达H7以上,沉孔粗糙度达Ra0.8μm以上。工艺创新后每8h能加工8件球齿座,比原工艺的加工效率提高33%;原工艺加工1件球齿座的加工费用290元,现每件仅50元。     

0Cr15Ni7Mo2Al不锈钢铣削加工硬化研究

对0Cr15Ni7Mo2Al不锈钢在铣削加工中的加工硬化深度和显微硬度进行了研究,试验采用斜切法测试加工后的0Cr15Ni7Mo2Al不锈钢表层加工硬化深度和显微硬度.研究结果表明,铣削速度对硬化层的影响最大,其次是每齿进给量,而切削深度对0Cr15Ni7Mo2Al不锈钢硬化层的影响则不太显著,最后给出了避开加工硬化的铣削参数:铣削速度为30～50 m/min,每齿进给量为0.03 m/z,切削深度为3～5 mm.     

双曲柄式少齿差行星齿轮传动技术

双曲柄式少齿差行星齿轮传动是一种兼有作为基本构件的曲柄和绕主轴线公转的曲柄,集2K-H型和K-H-V型少齿差行星减速器为一体的高性能行星齿轮传动形式。文章阐述了它的发展过程、结构特点、设计要点、独特的优越性及其应用前景,认为目前将渐开线和摆线针齿啮合一起用于这种传动中是十分有意义的。     

线性低密度聚乙烯人造草丝专用料制备与表征

在50 kg/h气相法聚乙烯中试装置上进行了线性低密度聚乙烯草丝专用料的生产，并开展了加工应用试验。结果表明：所生产草丝专用料的熔体流动速率为0.22 g/min，密度为0.926 g/cm³，各项性能达到指标设计要求；制备的人造草丝的耐磨转数达到25 000转，断裂平均力为26.5 N，断裂伸长率为48%，达到运动草坪的性能指标要求。     

提高抽油机曲柄铸齿表面质量的工艺实践

<正> 抽油机的曲柄铸造难度较大。1986年底我们曾试铸过两次,质量差。两次试铸曲柄共计六件,其中两件因严重粘砂和缺齿而报废,四件经清理打磨后,勉强可用,废品率达33％。因此,曲柄铸件只好由外协厂生产。 为进一步提高经济效益,1988年底,曲柄由外协厂铸造改为厂内铸造。首先对报废曲柄进行了分析,查明了存在的两个主要问题:1.曲柄齿条严重粘砂;2.齿顶部位产生冷隔和浇不     

PDC钻头自动优化布齿设计软件平台建立

在PDC钻头产品结构中,布齿结构设计至关重要,直接影响PDC钻头的使用性能和寿命。利用PDC钻头切削力学分析程序计算钻头不平衡力和径向力/周向力比值,调整PDC钻头布齿结构,直到钻头力平衡与功力满足要求为止。采用人工探索的方式进行布齿结构设计,存在设计效率低、设计质量不稳定等缺点。利用MDO方法建立PDC钻头自动优化布齿设计平台,实现布齿结构自动优化设计,布齿结构设计时间仅为原来的1/16~1/8,其中人工干预时间仅为原来的1/96~1/48,布齿结构设计质量提高3~5倍,大幅降低了产品开发成本,提高了产品设计可靠性。     

抽油机曲柄自动调平衡系统的设计与实验研究

针对游梁式抽油机调平衡费时费力、精度不高等问题,设计了一种抽油机自动调平衡系统。文章详述了其核心部分曲柄自动调平衡机构的工作原理和具体结构,以曲柄扭矩均方根最小为准则推导了添加辅助平衡块后,平衡重半径的计算公式。通过可拆分式导电滑环,完成了动力和信号传输。设计了载荷模拟装置,在实验室完成了抽油机曲柄自动调平衡的相关试验。结果表明：曲柄自动调平衡机构结构紧凑、拆装方便,能够自锁,且能实时精准定位,平衡效果好。     

焊管生产线铣边机关键功能的自动控制设计

为了实现焊管生产线铣边机关键功能的自动控制,对焊管生产线铣边机单边铣削量自动分配、压下装置自动调整、刀盘转速自动调整等关键功能进行了分析,并建立铣削过程的数学模型,推导出铣削线速度与单边铣削量、铁屑厚度等参数之间的关系,完成了关键功能的自动控制设计。生产应用表明,铣边机刀盘转速实测值与计算值基本一致。该自动控制系统的设计和应用,有利于提高钢管成型和焊接质量水平,能够有效降低电能、铣刀等材料消耗和操作人员的劳动强度,同时可为铣边机关键功能实现自动控制提供有效的理论依据。     

小井眼侧钻定向井磨铣打捞技术及应用

为完善小井眼侧钻定向井等特殊结构井大修作业技术,提高作业效率和打捞成功率,研究了小井眼侧钻定向井磨铣打捞技术。分析小井眼侧钻井磨铣打捞难点,研究管柱的受力,改进了管柱组合结构、磨铣打捞工具。确定磨铣作业的合理参数为钻压30～35kN、排量400L/min、转速90～120r/min。现场应用表明:平均磨铣速度为0.42m/h,打捞成功率达到93.9%。     

Linsinger铣边机在螺旋预焊机组的应用研究

螺旋预焊机组的精铣铣边机是影响产能和预焊管质量关键设备。介绍了Linsinger铣边机的性能参数、结构特点及坡口仿形铣削、铣削深度自动分配、自动调整转速等控制原理,详细阐述了铣削单元的特点,包括刀盘的结构、更换刀座和刀片注意事项、坡口及钝边的调整方法。电气系统重点介绍了系统组态构成、电气控制原理和人机界面。通过介绍分析Linsinger铣边机功能特点为国产铣边机技术改进提供参考。     

螺旋埋弧焊管机组铣边机刀片的使用寿命

通过对螺旋埋弧焊管机组铣边机铣削速度、深度、铣削量、切削热等问题的分析,找出影响硬质合金刀片使用寿命的原因,确定合理的铣削速度、进给量等铣削工艺参数,从而选择合适的硬质合金刀片,延长铣刀盘的使用时间。     

高钢级套管段铣工具优化及性能评价

套管段铣技术被广泛应用于老井侧钻和废弃井作业,具有广阔的应用前景。针对常规段铣工具在高钢级套管段铣作业中存在的切割时间长、段铣速度慢、进尺短等难题,设计了适用于Φ177.8 mm套管的高性能段铣工具。段铣工具刀片切削齿采用进口高强度高稳定性碳化钨材质,切削刀片齿形结构优化为内凹齿+锐化菱形齿,磨铣刀片齿形结构优化为内凹齿+非均匀布齿结构。通过地面实验和LS-DYNA仿真模拟系统对设计的段铣工具进行了切割和段铣效果评价。结果表明:高钢级套管段铣工具割断套管时间低于5.00 min,段铣速度大于0.8 m/h,单趟段铣平均进尺为10 m左右,套管段铣效率大幅提高。Φ177.8 mm高钢级套管段铣工具具有切割时间短、段铣速度快、单趟进尺长等优势,推广应用前景广阔。     

铣削条件下金属加工液的切削性能评价研究

金属加工液在金属切削加工过程起到非常重要的作用,合理选择金属加工液,能够保证切削质量的前提下,提高生产效率,并降低生产成本。文章通过搭建的铣削力测试平台,研究铣削参数与切削力和工件表面粗糙度的关系,并进行不同润滑条件对铣削过程中切削力和工件表面粗糙度的影响研究,考察金属加工液的铣削性能差别,实验结果表明所设计的实验方案具有很好的区分性,可以对金属加工液的铣削性能进行评价。     

特殊铣圈研制及应用

简易的铣圈套铣速度慢,对稳定器、钻头等套铣困难或根本无法套铣。特殊铣圈是在原简易铣圈的基础上,进行力学分析,并参照金刚石钻头的布齿原理进行研制的。它克服了简易铣圈的强度问题及布齿的不合理,又比金刚石钻头布齿工艺简单,通过对特殊铣圈的结构,工作原理。铣圈合金齿的齿形和布齿方法以及齿的大小,保径结构的分析研究,规范了入井钻具结构、使用参数、操作及注意事项等。该铣圈在不同的井内落鱼结构,不同的卡钻类型以及不同的环间障碍物的实际使用中,均安全顺利的解除了事故,能满足井下各种套铣的需要。     

斜直井眼中钻柱的动力学特性分析

为研究和控制钻柱动力学特性,分析斜直井眼中全井钻柱的受力变形特点,建立了钻柱动力学模型,利用节点迭代法解决了利用整体有限元法计算钻柱动力学特性较困难的问题,并应用节点迭代有限元法研究了钻柱的涡动轨迹和涡动速度等动力学特性。在转盘转速为120 r/min时,在给定的钻柱结构下,井深5256 m处的涡动速度达252 r/min,井深261~732 m处的钻柱应力波动幅值约为15 MPa。结果表明,钻柱内的这种应力波动或涡动特征是导致钻柱失效的重要因素,控制钻柱内的动态应力水平对钻柱失效事故的降低十分重要。     

页岩的氩离子抛光制样研究

由于页岩结构的特殊性,其内部存在大量的微孔隙,借助于氩离子抛光技术能够揭示这些孔隙的真实结构。该文对不同加速电压、抛光时间、抛光角度及样品台转速等条件下氩离子束对页岩截面抛光处理的效果进行了研究,通过场发射扫描电镜观察,比较了不同抛光条件下页岩抛光面的形貌。研究表明:适当降低加速电压能够获得较好的抛光效果;抛光时间存在最佳值,并非越长越好;离子束入射角在一定范围内增大有利于平整度增加;较大的样品台转速会明显降低抛光效果。     

用氮化硅陶瓷刀具车削与铣削堆(喷)焊镍基合金

堆(喷)焊镍基合金具有较高的硬度和高温强度,且喷焊表面高低不平,切削加工十分困难。氮化硅陶瓷具有较高的强度、断裂韧性和高温硬度,是切削堆(喷)焊镍基合金最合适的刀具材料。国产氮化硅陶瓷刀片的车削试验表明,选择合适的刀具几何尺寸和切削用量,其切削速度可比普通硬质合金刀具提高1～2倍,刀具耐用度可提高45倍,与进口陶瓷刀具的性能十分接近。铣削试验表明,通过合理选择刀具前角和切削速度,采用不对称铣削方法,可以很好地解决刀具易崩刃的技术关键。工厂实际铣削阀板表明,采用氮化硅陶瓷刀片铣削与原来应用金刚石砂轮磨削相比,加工效率可提高2倍,经济效益非常显著。