嵌件板精密多工位级进模的设计

··《模具制造》2004年第3期1零件技术分析图1所示嵌件板是电度表上的一个冲压件。该零件的材料为纯铁DT4,由于其表上的特殊性,该零件的设计特点是压窝120°后,平面度要求高,底孔不能变形而且尺寸精度高。该件原工艺采用单工序冲裁与压120°锥窝分开加工,结果零件外形胀,尺寸超差大,卸料困难,M2.2mm孔与外形不对称而且生产效率低。基于以上问题,决定用级进模生产该零件,采用冲孔→导正→压窝→修孔→空位→落外形兼校形等工序,这样既保证了零件质量又提高生产效率。图1嵌件板产品图2模具结构设计模具结构如图2所示,如何保证零件平面度要…     

下支片多工步级进复位模设计

<正> 微型继电器中称为下支片的零件(见图1),材料为Cr16Ni14,料厚0.3毫米。零件有一凸台,凸台上φ0.7孔的尺寸精度高,公差仅0.025毫米。在试制生产巾采用压凸台、落外形、冲孔三副模具制成。由于零件小,落外形后操作工人只能用摄子夹入模具中进行冲孔,定位精度差,尺寸精度难以保证,生产效率不高。为适应生产发展的需要,     

线切割加工中使用穿丝孔的几点技巧

在电火花线切割加工中 ,零件上穿丝孔的质量好坏 ,有时能决定这个零件能否加工合格 ,但一些操作者却往往不太重视穿丝孔的位置精度 ,以为只要能将丝穿过 ,零件的精度应由机床来保证 ,但下述两种情况却对穿丝孔的位置精度提出了严格的要求。例 1:如图 1(无关尺寸略 )所示工件 ,外形已精车完成。现最后一道工序线切割加工 4个对称的腰形孔。根据此图的要求 ,要保证同轴度要求和 11±0 .0 4ｍｍ尺寸精度的要求 ,必须至少有一个穿丝孔加工得非常精确 ,这样才能利用”找中心”功能确定程序切割起点位置 ,否则无法保证图纸要求。实际加工中 ,在Ｘ…     

支架成形工艺及模具设计

通过对支架零件的冲压成形工艺分析,介绍了空间曲面类零件冲压成形的特点,设计了合理的模具结构,采用一模两件的方式来抵消成形时的侧向力,从而很好地实现产品成形。同时,介绍了该产品压形、剖切、切边冲孔及翻孔等工序模具的结构设计要点。实践证明,上述冲压工艺及模具设计能保证该支架的形状及尺寸精度,且模具制作简单,安装、维护方便,有效地提高了生产效率,降低了生产成本。     

轭铁零件多工序综合成形级进模设计

<正> 1 轭铁零件的工艺性分析 某继电器上的关键零件轭铁如图1所示。材料为厚1.6_(-0.12)~0mm的电磁纯铁。90°压弯要求控制角度误差不大于1°,与另一零件衔铁配合的“刀口”(A面)要求与压弯线不平行度不大于0.06mm,到压弯线高度为18.5±0.1mm。按一般分工序加工处理,通常可采用角度整形和“刀口”刮边的办法来达到要求。但都存在效率低,生产不安全,尺寸一致性差等不足之处。     

电冰箱温控器外罩级进模

<正> 一、零件概况 零件如图1所示,材料为1Cr18Ni9Ti,厚0.6mm。由于温控器中所有的零件均不用紧固件相联,而是靠零件本身的结构来保证其装配关系,故对外罩的结构设计要求很高。该零件外形复杂,异形小孔多,弯曲部位多,有的部位还有45°斜面要求,各尺寸精度及孔位置精度要求都很高。     

耳环弯曲成形模设计

<正>文章介绍了一种耳环弯曲连续模设计,通过分析不同的要求,设计不同的排样布局,比较了不同排样的优缺点。对弯曲部分的模具结构特点做了阐明,合理的模具设计保证了零件生产的稳定性及模具的寿命。耳环是家电产品装配中需要用到的一种安装零件,起到连接固定作用,通常由模具冲压成形得到。如图1所示为耳环零件形状及尺寸,其圆弧面上设计了三个圆形凸包,凸包高度一致,与相接触零件的弧面通过焊接相连接,平面上带有安装孔及穿线孔。零件的平面度需要满足设计要求且与圆弧面垂直,大孔尺寸在规定的公差范围内。     

变速箱壳体销孔加工组合机床设计

1　引言汽车变速箱壳体是变速箱最重要的零件之一 ,变速箱壳体结构复杂、工序多且工艺性差 ,使之成为变速箱加工中的关键。随着生产的扩大 ,现行工艺已不能满足生产要求 ,特别是销孔加工问题尤为突出。以前我公司对壳体销孔加工用万能设备 (钻销中心 )完成。仍采用钻、扩、铰传统工艺 ,不仅效率低 ,而且稳定性差 ,精度不易保证 ,制约了生产的发展。经论证决定自行设计一台高质量的组合机床。2　工艺论证从图 1工序简图中可以看到 :要加工的销孔为2 13 0 .0 180 ,孔有效深度为 10 ,孔口倒角为 1× 4 5° ,分别对大面Ｈ及Ｈ面上的两销孔Ｋ有…     

单面锪孔跳步模设计

<正> 在板料上冲孔后需锪沉孔或埋头沉孔时一般用金属切削一占削方法加工,目前有一种新的工艺办法来代替锪孔,可以提高产品质量和劳动生产率。 本文主要介绍单面锪孔跳步模设计原理及计算方法。模具冲制A_3材料,料厚t:4mm。如图1所示零件在二孔φ4.5mm上锪90°×φ9沉孔。 本模具冲制过程:冲二孔φ5.6mm及12×10长方形孔——锪90°沉孔——落料。 模具结构如图2,采用对角线导柱模架,模具压力中心为57.6mm。冲孔凸模φ5.6mm,12×10mm由件5、6和锪孔90°     

小型电机定、转子冲压工艺及模具设计

针对小型电机定、转子冲压零件批量大,尺寸、形位公差要求高,分析了零件的材料、结构、精度和其他方面的工艺性,设计了合理的冲压工艺及7个工步的模具结构。分析了冲压生产中转子零件可能产生的平面度误差大、12mm孔与56.2mm同轴度误差难以保证的原因,并指出了相应的解决措施。经生产实践证明,冲压工艺、工步及模具结构设计合理,刃磨一次的寿命超过10万件,调试合格后能稳定地生产出完全合符要求的零件。     

精密无孔小零件的高效模具

在电器仪表产品中,我们常常见到一些形状尺寸小,精度要求高,且零件上无孔并需体积成形的冲压件。对于这类产品零件,为降低其生产成本,保证零件质量,设计时,应开阔思路,大胆创新,设计出高效模具。图1所示止挡是我厂H800小继电器上的零件。该零件的特点是形状尺寸小,公差要求严,且零件上没有一个孔,需冲包和打扁成形。这种零件利小量大,月需40万件。为满足生产需要,确保零件尺寸精度,提高生产经济效益,我在模具结构上采取了以下措施。     

卡板零件五工序冲压成形模

<正> 一、概 述 前年,我们将从意大利引进的M24微型计算机中一部分冲压件,进行了国产化工作。其中卡板零件由三副模具完成:即落外形、弯形、五工序冲压成型。一年多来,做了几批零件,证明工序安排合理,模具构结新颖紧揍,零件尺寸准确,可以与国外零件互换。本文重点介绍能完成二处弯形、打12个凸包、校转角R、校平面的五工序成形模。     

提高齿轮冷挤凹模寿命的工艺探讨

某厂生产的起动机齿轮 (图 1) ,材质为18CrMnTi,模数 3,齿数 12 ,压力角 2 0° ,其齿形采用冷挤压成形。该零件主要加工工序为 :锯床下料→挤沉孔→冲底→挤齿形缩内孔→倒角 ,铣键槽→渗碳淬火。图 1　齿轮挤压件该齿轮在加工过程中 ,挤齿形缩内孔属关键工序 ,齿形挤压凹模乃关键工装。生产中发现 ,此挤压模使用寿命极低 ,多者挤压 4 0 0 0～ 5 0 0 0件 ,少者仅挤压百余件就产生早期失效 ,失效形式主要为凹模发生塑性变形及开裂。为了提高齿形凹模的使用寿命 ,多年来对其加工工艺作了多次大胆的改进。结果表明 ,改进效果良好 ,使齿形凹模…     

楔块式弯曲模的设计

1　前言在电器产品的零件中 ,常遇到端部为半圆或接近半圆的弯曲零件 ,如用常规结构的弯曲模进行压制 ,不易保证质量 ,半圆头部分的尺寸难以合格。本文以一个典型的半圆头零件为例 ,分析现用弯曲模的缺点 ,设计了一种合理可行的弯曲成形模具。2　现用弯曲模结构缺陷分析图 1为某交流接触器的压板零件图 ,原来采用图 2、图 3结构的模具弯曲半圆头。图 2为简易式弯模 ,在弯曲成模时 ,由于左右磨擦力不相等 ,零件弯曲时会移动 ,且定位困难 ,零件尺寸难以保证。图3为滚轴式 (或铰链式 )弯模 ,因凹模块旋转角必须小于 90°,故弯曲件端头越接近半…     

具有活铰式凸模的压弯模

压弯“II”形零件时(图1),由于冲压金属材料的弹性变形,压弯后得不到90°角,零件压弯后要用手工方法或用斜楔式冲模对压弯零件进行校正。 图2所示压弯模的结构,能保证在一次工序中得到90°角的“II”形零件。     

多折弯曲件的冲模设计

<正> 多折弯曲零件如图1所示,其毛坯形状如图2,材料为有色金属薄材。该零件的要求是在45°上要并齐、平直。此零件如采用先冲弯再并紧两道工序,工序多且模具结构     

外覆盖件三角定位工艺孔处工艺及结构改进

<正>汽车外覆盖件机罩外板、前后门外板、背门外板下段等零件,由于形状简单、零件深度浅,产品上没有孔,拉延及首次修边后,第三工序及后工序的工序件在模具凸模上仅用型面定位时,定位困难不可靠;所以冲压工序第二序修边时需增加冲三角定位工艺孔,作为后工序的工序件定位孔来实现工序件在后工序凸模上的可靠定位;从而保证最终产品零件质量合格,尺寸精度稳定。     

简易落料弯曲复合模

<正> 我厂生产的HKI接线压板零件(如图1),原分为落料,弯曲两道工序,零件小,弯曲工序操作很不方便,效率低。现在落料模具中将凸模直接倒角成产品中相应尺寸,就可一次成形,实现落料,弯曲两道工序复合,节省一道工序,又不增加落料模具的复     

上下层结构冲孔落料卷圆模

<正> 图1所示零件,材料为A_3。我厂原来的生产工艺是剪切条料→冲孔落料→预弯→卷圆→锪90°沉孔。现在我们改为压沉孔、冲孔与冲缺口、落料并预弯、卷圆都在一套模具上完成。与原工艺比较具有:1.减少预弯、卷圆、锪孔工序,提高了工效;2.省去了两     

异形弹簧片弯曲模

<正> 图1所示为我厂某产品中一个保险簧片,材料为65Mn,厚度0.5mm。过去采用两道工序生产,不但效率很低且不能保证产品图要求。通过工艺改造使之变为一道工序,不但效率提高了数十倍,且精度达到了要求,同时模具寿命也较原来有较大提高。1 工艺性分析 该零件为65Mn材料,屈服极限较高,形状中有大圆弧,故冲压后回弹很大,对模具要求校正力很大。由于该零件为非对称件,在冲压时凸模很易损坏。由该图不难看