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··《模具制造》2004年第3期1零件技术分析图1所示嵌件板是电度表上的一个冲压件。该零件的材料为纯铁DT4,由于其表上的特殊性,该零件的设计特点是压窝120°后,平面度要求高,底孔不能变形而且尺寸精度高。该件原工艺采用单工序冲裁与压120°锥窝分开加工,结果零件外形胀,尺寸超差大,卸料困难,M2.2mm孔与外形不对称而且生产效率低。基于以上问题,决定用级进模生产该零件,采用冲孔→导正→压窝→修孔→空位→落外形兼校形等工序,这样既保证了零件质量又提高生产效率。图1嵌件板产品图2模具结构设计模具结构如图2所示,如何保证零件平面度要… 相似文献
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<正> 微型继电器中称为下支片的零件(见图1),材料为Cr16Ni14,料厚0.3毫米。零件有一凸台,凸台上φ0.7孔的尺寸精度高,公差仅0.025毫米。在试制生产巾采用压凸台、落外形、冲孔三副模具制成。由于零件小,落外形后操作工人只能用摄子夹入模具中进行冲孔,定位精度差,尺寸精度难以保证,生产效率不高。为适应生产发展的需要, 相似文献
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在电火花线切割加工中 ,零件上穿丝孔的质量好坏 ,有时能决定这个零件能否加工合格 ,但一些操作者却往往不太重视穿丝孔的位置精度 ,以为只要能将丝穿过 ,零件的精度应由机床来保证 ,但下述两种情况却对穿丝孔的位置精度提出了严格的要求。例 1:如图 1(无关尺寸略 )所示工件 ,外形已精车完成。现最后一道工序线切割加工 4个对称的腰形孔。根据此图的要求 ,要保证同轴度要求和 11±0 .0 4mm尺寸精度的要求 ,必须至少有一个穿丝孔加工得非常精确 ,这样才能利用”找中心”功能确定程序切割起点位置 ,否则无法保证图纸要求。实际加工中 ,在X… 相似文献
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<正> 1 轭铁零件的工艺性分析 某继电器上的关键零件轭铁如图1所示。材料为厚1.6_(-0.12)~0mm的电磁纯铁。90°压弯要求控制角度误差不大于1°,与另一零件衔铁配合的“刀口”(A面)要求与压弯线不平行度不大于0.06mm,到压弯线高度为18.5±0.1mm。按一般分工序加工处理,通常可采用角度整形和“刀口”刮边的办法来达到要求。但都存在效率低,生产不安全,尺寸一致性差等不足之处。 相似文献
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<正> 一、零件概况 零件如图1所示,材料为1Cr18Ni9Ti,厚0.6mm。由于温控器中所有的零件均不用紧固件相联,而是靠零件本身的结构来保证其装配关系,故对外罩的结构设计要求很高。该零件外形复杂,异形小孔多,弯曲部位多,有的部位还有45°斜面要求,各尺寸精度及孔位置精度要求都很高。 相似文献
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1 引言汽车变速箱壳体是变速箱最重要的零件之一 ,变速箱壳体结构复杂、工序多且工艺性差 ,使之成为变速箱加工中的关键。随着生产的扩大 ,现行工艺已不能满足生产要求 ,特别是销孔加工问题尤为突出。以前我公司对壳体销孔加工用万能设备 (钻销中心 )完成。仍采用钻、扩、铰传统工艺 ,不仅效率低 ,而且稳定性差 ,精度不易保证 ,制约了生产的发展。经论证决定自行设计一台高质量的组合机床。2 工艺论证从图 1工序简图中可以看到 :要加工的销孔为2 13 0 .0 180 ,孔有效深度为 10 ,孔口倒角为 1× 4 5° ,分别对大面H及H面上的两销孔K有… 相似文献
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在电器仪表产品中,我们常常见到一些形状尺寸小,精度要求高,且零件上无孔并需体积成形的冲压件。对于这类产品零件,为降低其生产成本,保证零件质量,设计时,应开阔思路,大胆创新,设计出高效模具。图1所示止挡是我厂H800小继电器上的零件。该零件的特点是形状尺寸小,公差要求严,且零件上没有一个孔,需冲包和打扁成形。这种零件利小量大,月需40万件。为满足生产需要,确保零件尺寸精度,提高生产经济效益,我在模具结构上采取了以下措施。 相似文献
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<正> 一、概 述 前年,我们将从意大利引进的M24微型计算机中一部分冲压件,进行了国产化工作。其中卡板零件由三副模具完成:即落外形、弯形、五工序冲压成型。一年多来,做了几批零件,证明工序安排合理,模具构结新颖紧揍,零件尺寸准确,可以与国外零件互换。本文重点介绍能完成二处弯形、打12个凸包、校转角R、校平面的五工序成形模。 相似文献
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某厂生产的起动机齿轮 (图 1) ,材质为18CrMnTi,模数 3,齿数 12 ,压力角 2 0° ,其齿形采用冷挤压成形。该零件主要加工工序为 :锯床下料→挤沉孔→冲底→挤齿形缩内孔→倒角 ,铣键槽→渗碳淬火。图 1 齿轮挤压件该齿轮在加工过程中 ,挤齿形缩内孔属关键工序 ,齿形挤压凹模乃关键工装。生产中发现 ,此挤压模使用寿命极低 ,多者挤压 4 0 0 0~ 5 0 0 0件 ,少者仅挤压百余件就产生早期失效 ,失效形式主要为凹模发生塑性变形及开裂。为了提高齿形凹模的使用寿命 ,多年来对其加工工艺作了多次大胆的改进。结果表明 ,改进效果良好 ,使齿形凹模… 相似文献
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楔块式弯曲模的设计 总被引:3,自引:0,他引:3
1 前言在电器产品的零件中 ,常遇到端部为半圆或接近半圆的弯曲零件 ,如用常规结构的弯曲模进行压制 ,不易保证质量 ,半圆头部分的尺寸难以合格。本文以一个典型的半圆头零件为例 ,分析现用弯曲模的缺点 ,设计了一种合理可行的弯曲成形模具。2 现用弯曲模结构缺陷分析图 1为某交流接触器的压板零件图 ,原来采用图 2、图 3结构的模具弯曲半圆头。图 2为简易式弯模 ,在弯曲成模时 ,由于左右磨擦力不相等 ,零件弯曲时会移动 ,且定位困难 ,零件尺寸难以保证。图3为滚轴式 (或铰链式 )弯模 ,因凹模块旋转角必须小于 90°,故弯曲件端头越接近半… 相似文献
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压弯“II”形零件时(图1),由于冲压金属材料的弹性变形,压弯后得不到90°角,零件压弯后要用手工方法或用斜楔式冲模对压弯零件进行校正。 图2所示压弯模的结构,能保证在一次工序中得到90°角的“II”形零件。 相似文献
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<正> 多折弯曲零件如图1所示,其毛坯形状如图2,材料为有色金属薄材。该零件的要求是在45°上要并齐、平直。此零件如采用先冲弯再并紧两道工序,工序多且模具结构 相似文献
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<正> 图1所示零件,材料为A_3。我厂原来的生产工艺是剪切条料→冲孔落料→预弯→卷圆→锪90°沉孔。现在我们改为压沉孔、冲孔与冲缺口、落料并预弯、卷圆都在一套模具上完成。与原工艺比较具有:1.减少预弯、卷圆、锪孔工序,提高了工效;2.省去了两 相似文献