合成氨系统弛放气、吹出气中的氨回收

概述云峰分公司合成氨装置氨回收现状。介绍无动力氨回收技术的原理、工艺流程,并进行系统物料平衡计算及经济效益分析。分析表明采用无动力氨回收技术回收合成氨系统弛放气、吹出气中的氨技术上可行。采用无动力氨回收技术,从吹出气中每年可回收氨845.70 t,回收氢气5 355 028.8 m~3,从弛放气中每年回收氨3 962.06 t,可产生经济效益1 460.07万元,同时缓解稀氨水造成的环保压力。     

废氨水回收

洞庭氮肥厂合成弛放气是经氨水站吸氨后送预脱硫加氢用,为保证去预脱硫的气体中氨含量在允许范围内,吸氨塔必须喷淋充足的水量,因此吸氨塔出口氨水浓度只有3～5％,直接排放地沟,不仅污染环境,而且造成浪费。每年约排放780吨NH_3,损失30多万元。现将稀氨水引到尿素车间稀氨水贮槽(701-F),送尿素解吸塔(701-E)加以回收(解吸塔经改造后,能力有提高)。 701-F原有一根φ89×4.5的不锈钢排放管直通废氨水贮槽(供尿素车间停车时排放贮存稀氨水之用),此管恰好经氨水站附近,利     

对吸氨稀氨水加入方式的改进

<正> 在小氮肥厂吸氨系统中,传统的稀氨水加入吸氨系统是将稀氨水直接加入吸氨泵,即使考虑稀氨水增浓,不外乎洗涤碳化尾气中的含氨和合成弛放气中的氨。然而忽略了回收母液槽的沉降结晶,大部分厂家利用大修时间,将这部份结晶挖出来,当次品出售。本文介绍如何使母液槽无沉降结晶,同时取消晶液罐、晶液泵,达到一举两得之效果。     

弛放气等压回收制取浓氨水

一、概述: 我厂原液氨贮罐弛放气中的氨采用常压回收,制得6～8滴度的稀氨水供脱硫工段使用。81年冬季测定常压回收氨回收率仅为30％。随着生产的发展和活性炭脱硫工艺在我厂的利用,稀氨水已明显过剩,仅碳化和铜洗岗位回收的稀氨水就足以满足脱硫岗位和吸氨无硫氨水用氨需要。84年6月我厂因地制宜利用技术改造换下的合格旧设备,采用等压和常压相结合的方法,回收贮罐驰放气中的氨,经一个多月来的生产实践证明,此法操作简     

贮罐气送入制氨系统回收的方法

在小氮肥“三气”回收测定中,贮罐气气体成份(NH_346％、H_234％、N_216％,CH_47％)都是制氨的有用气体,它比合成放空气含氨高38％,含甲烷低10％左右。如将贮罐气与合成弛放气一样,回收氨后即作燃料燃烧,则是很大浪费。特别是无液位计放氨的厂,容易将氢、氮气体窜入液氨贮罐。如回收贮罐气制稀氨水,对原料气含硫低的厂,稀氨水脱硫有余,过制部分只好放掉。我厂过去也是采用塔器设备进行“三气”     

我厂中空纤维N_3—H_2膜分离装置运行情况总结

我厂采用中科院大连化学物理研究所研制出的“中空纤维N_2—H_2膜分离装置”,回收合成氨弛放气中的氢气。回收氢以后的尾气中仍含少量的H_2以及CH_4等,这部分尾气进入一段转化炉燃烧气系统,作为一部分燃料用。水洗塔中生成的稀氨水,浓度10～15％送入硝铵车间的氨回收装置,在喷射式中和器中与稀硝酸反应生成硝铵溶液。     

氨吸收装置技术改造总结

为扩大合成氨系统氨水排放量,增加吸收负荷,对氨吸收装置提出了技术改造方案：利用原装置吸收弛放气中的气氨制成氨水,新增1套氨水精馏制液氨装置,制成的氨含量为99．0％的液氨用作合成尿素。对比了改造前后氨吸收工艺流程;论述了氨水精馏塔的结构特点、填料类别和塔内液体分布器的特性参数;对改造前后运行参数进行了对比,结果表明,改造后尾气中氨含量从未出现超标现象,实现了氨水零排放。     

蒸氨系统的设计及运行

我公司原来将外排稀氨水直接排入柳江河中,这既造成资源的浪费,也不利于柳江河水体环境的保护。原外排稀氨水有两部分：一部分来自合成车间膜分离氢回收系统,另一部分来自丙碳氨罐弛放气（浓度均为10%,温度约60℃）。为了彻底解决该问题,2005年公司决定新上1套蒸氨系统。     

能量转换器在合成氨装置中的应用

1弛放气中氨的回收工艺简介目前国内氮肥企业对合成氨弛放气中氨的回收一般仍采用水洗法。该工艺虽然能回收弛放气中的氨,但却存在诸多无法克服的不足之处:(1)需耗费大量洗氨用软水;(2)浪费了大量的蒸汽;(3)生产过程中有大量稀氨水无法处理,不符合环保要求;(4)回收的氨的附加值     

合成氨放空气和弛放气的回收利用

合成放空气中含氨约8—9％左右,而弛放气中氨的百分含量更大。合成放空气的气量约为合成补充新鲜气量的8％左右,如遇气体成份不好,放空气的气量还要大。因此,回收合成放空气和弛放气是增产节约的一项重要措施。根据合成放空气和弛放气中的氨极易溶于水而氢和甲烷等可燃气体不易溶于水的性     

氨水回收装置生产总结

根据设计资料,年产合成氨六万吨的中型氮肥厂每年从合成吹除气、氨罐驰放气出来的氨约1143吨,这些氨一般是经软水吸收后制成16％的农用氨水和18％的工业用氨     

浅谈稀氨水回收利用

目前,大多数中氮厂对弛放气吸氨后形成的稀氨水都未加回收利用而将其排入地沟,既浪费能源,又造成污染。仅有少数厂回收利用,其方法主要有两种:一是增设氨水蒸馏系统,将稀氨水浓缩成液氨;二是利用尿素系统外送氨水管线,将稀氨水返回到碳铵液槽与碳铵液一并送至解吸塔解吸回收(其流程如图所示)。两者比较,后者具有     

“膜分离”高新技术的发展现状及前景（下）

四、几种高功能膜的应用及展望 1.在气体分离中的应用 1977年开始使用中空纤维管Prism分离器以来,各国已大量用于合成氨厂从吹出气中回收H_2。我国已在80年代引进了这类技术,从弛放气中回收H_2,能增产合成氨～4％。将弛放气中H_2从64％提浓到85％以上,回收率可达98％,吨氨能耗下降1.25×10~6千焦,装置投资费用可在一年半内全部收回,效益显著。目前我国已能自行生产中空纤维管成套装置。 (1)原理 气体分离膜是关键部件,它     

稀氨水分级浓缩工艺

我厂为年产一万五千吨小型合成氨厂。1984年底厂设备大修后,MSQ脱硫工艺投入生产,原用作脱硫的稀氨水不再向外排放,进行分级浓缩回收;同时杜绝了环境污染。我厂利用原16公斤/厘米~2等级的变换热交换器外壳,自制了φ800×16,H7700稀氨水浓缩塔和净氨清洗塔。根据我厂实测,日产合成氨50吨,稀氨水浓缩塔压力2.0～2.5公斤/厘米~2,每小时回收合成放空气和弛放气中氨能制得1.2～1.4米~380滴度氨水,折算200滴度浓氨水,日回收量11.52米~3 由于制浓氨水过程中,利用分离结晶后的     

氨回收系统的改进

我厂氨回收系统包括合成放空气、氨罐及膜法氢回收入膜弛放气、精炼再生气中氨的回收(合成氨系统有2套装置)，以及三聚氰胺氨水的回收等几个部分。     

等压吸氨回收三气

过去,我厂合成氨弛放气和放空气中的氨,采用常压鼓泡法吸收,氨损失较大。据1984年测试,常压吸氨的回收率仅为25～30％,这部份损失的氨占总的氨损失25.82％。为了提高氨利用率,于1985年上半年上了一套经济合理、流程简单、投资省的等压吸氨回收“三气”及氨水装置。投产一年多来,证明该装置氨回收率高,具有连续稳定生产、经济效益高等优点,由于无稀氨水排放,减少了对环境的污染,年收入超过40万元。一、工艺流程(见图)     

合成氨尾气分离技术评述

一、概述在氨厂合成工艺过程中,为了避免合成气循环回路中惰性气体(氩、甲烷等)的积累,使合成反应率不致下降,必须连续地排放一部分循环合成气。这种排放的循环气称为弛放气,亦称为合成氨尾气。对于典型的现代氨厂,每吨氨产品的弛放气排放量约为180～240Nm~3。弛放气的组成随采用的合成氨流程及操作条件而异,如表1所示。     

铜洗再生气和驰放气氨回收

为了尽量减少氨损失,增加工厂的经济效益,改善铜洗再生气氨回收和合成弛放气氨回收具有十分重要的意义。1铜洗再生气氨回收按原永利宁厂的工艺指标,铜洗过程的加氨量为6kg／t·NH。,但实际上往往超过这一消耗定额,大多数工厂的加氨量都在10kg／t·NH。左右。铜洗加氮量由铜洗再生气导出。由于钢洗再生系统为常压,虽然氨在再生气中的浓度为10％～20％,但因其分压过低,仅能获得40～60滴度的回收氨水。此氨水可作为等压弛放气氨回收入口的吸收液。传统的铜洗再生气回收为填料塔或喷射器循环回收,这种循环方式吸收仅为一个理论板,氨…     

合成氨弛放气氨回收优化改造

<正>1改造背景氨合成工艺中液氨球罐产生的弛放气中含有大量的气氨,为了有效回收此部分气氨,目前一般采用2种方法:1采用成套无动力氨回收装置,大部分甚至全部氨被分离后以液氨形式回收利用;2采用降温冷凝分离液氨和加软水吸收成氨水后回收利用。第1种方法由于经氨回收工序后弛放气压力大幅降低,无法达到提氢工序的压力指标,从而使其中的有效氢无法分离回收,只能送吹风气燃烧;而第2种方法的弛放气压力降低很少,能     

无动力氨回收装置应用技术总结

采用无动力氨回收装置将弛放气（放空气）中的氨提取出来,作为成品氨销售或直接用于生产尿素,增加了弛放气（放空气）中氨的附加值,同时也解决了大量稀氨水无法处理的症结,避免消耗大量的水和能源,解决了氨、肥难以平衡的问题,具有较高的节能和经济效益。介绍了无动力氨回收装置的设计、工艺流程及设备特点。