注塑件的翘曲变形分析与成形尺寸预测

应用有限元方法研究了温度场、压力对注塑件残余应力及翘曲变形的影响，重点讨论注塑件的温度场计算、2维粘弹性本构关系下注塑件的残余应力计算，以及热塑性小变形理论下的注塑件翘曲变形计算，并给出了数值算例。     

基于Moldflow的薄壁件翘曲变形研究

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,利用电器后盖对薄壁成型工艺进行研究。采用Moldflow软件对塑件成型过程进行数值模拟,研究了保压压力、塑件材料对注塑件翘曲变形的影响。对薄壁注塑件的数值仿真模拟结果进行统计分析,并且对影响注塑翘曲变形量的工艺参数进行综合分析,得到最优的工艺参数组合。研究结果表明:最佳的工艺参数组合可以使得塑件翘曲量变得最小。     

注塑件翘曲变形分析及其解决途径

本文从注塑件的结构、模具机构、注塑工艺参数等几方面阐述了翘曲变形的机理,分析了注塑件收缩对翘曲变形的影响,并以实例分析如何解决注塑件的翘曲变形。     

薄壁注塑件翘曲影响因素分析及优化研究进展

分析了薄壁注塑成型翘曲变形产生的原因,介绍了几种优化算法的基本原理及特点。重点讨论了薄壁注塑件翘曲变形的模具优化设计和工艺参数优化方法。注塑模具优化设计主要通过保证流动平衡来间接实现翘曲优化。注塑工艺参数优化是减少翘曲的可行而有效的途径,影响翘曲最主要的工艺参数是保压压力、注射速率及模具温度。总结了注塑工艺参数优化的几种方法,对“代理模型”翘曲优化进行分析,步进式代理模型能更好地提高计算效率。     

基于正交试验法进行注塑制品翘曲模拟分析及工艺优化

翘曲变形是薄壳类塑料件注塑成型中的常见缺陷之一。不同材料、形状及不同成型工艺的注塑件的翘曲变形规律差别很大,翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量,甚至成为成型缺陷,进而影响产品装配及外观。翘曲作为塑件变形的重要特征之一,其研究有着重要的应用价值。利用数值模拟技术研究制件注塑成型,降低塑件成型的翘曲量,对于提高注塑产品精度、缩短新产品开发周期、降低成本、提高生产率等都有着重要的意义。     

壳盖注塑件模具结构优化设计及翘曲优化

以壳盖注塑件翘曲值为目标,对壳盖注塑件设计了不同数量和位置的浇口,通过模流分析确定出在产品两侧设置两个侧浇口能得到较小翘曲变形值。采用控制变量法,设计了不同数量、不同距离的冷却系统,通过分析和对比得到了使翘曲量相对较小的冷却系统。采用正交试验法,通过对极差和均值等数据的分析,得到了翘曲变形量最优时对应的最佳工艺参数组合为:A4B4C3D3E2,明确了影响翘曲变形的因素从大到小顺序为:保压压力、保压时间、注射时间、熔体温度和冷却时间。     

基于复合形法的薄壁注塑件变形预补偿研究

针对薄壁注塑制品存在翘曲变形的问题，提出一种基于复合形法成型参数优化的注塑件变形预补偿方法。该方法综合考虑了模具结构、材料特性参数以及工艺参数对注塑件翘曲变形量的影响，经循环迭代拟合了不同成型参数同翘曲变形量间的回归方程，实现了注塑件翘曲变形的最大化减小。利用Moldflow Plastics Insight翘曲分析(Warping)输出不同比例因子的反向模型，以翘曲补偿值评判反向模型节点各向异性误差，为获得高质量的逆向补偿塑件曲面，运用非均匀有理B样条曲面结合变形预补偿原理，以最优反向模型曲面融合点对应初始模型曲面离散点的方式修正塑件曲面的变形误差。以实际薄壁车用风扇为例，通过实验验证该方法的准确性与可行性。     

基于Moldflow的型腔数量及浇口位置对变形的影响分析

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,影响注塑件的精度、装配性能和使用性能,是衡量产品质量的重要指标。浇口位置对塑件成型的翘曲变形影响很大,基于Moldflow软件,采用侧浇口一模四腔、侧浇口一模两腔、潜伏型浇口一模两腔三种注射方案,对与零件尺寸精度密切相关的总变形量进行有限元分析,从而确定塑件的最佳注塑方案。利用研究结果,可以有效缩短模具开发周期,减少修模次数,降低生产成本,提高产品质量。     

注塑件翘曲量化分析与成形工艺优化方法研究

针对注塑件有限元翘曲分析存在的整体量化与工艺参数优化问题,通过二次开发实现了注塑件翘曲的综合量化。结合正交实验设计,得出影响翘曲大小的工艺参数贡献度,从而获得多参数优化组合,实现了注塑件翘曲优化。     

Moldflow技术在注塑制品翘曲变形中的分析应用

运用Moldflow软件对某学习机电池盒外壳注塑件塑料熔体的充填、流动和冷却过程进行了模拟,并进行了翘曲变形分析。结果表明,浇口的位置和形式、成型条件、冷却方式、成型收缩等对塑件的翘曲变形都有不同程度的影响。通过MPI模流分析,对制品可能发生的变形进行了预测,确定了最佳浇口位置,优化了成型条件和冷却方式,提出了改善翘曲变形的有效方法。     

基于神经网络和遗传算法的薄壳件注塑成型工艺参数优化

建立基于神经网络和遗传算法并结合正交试验的薄壳件注塑成型工艺参数优化系统.正交试验法用来设计神经网络的训练样本,人工神经网络有效创建翘曲预测模型;遗传算法完成对影响薄壳塑件翘曲变形的工艺参数(模具温度、注射温度、注射压力、保压时间、保压压力和冷却时间等)的优化,并计算出其优化值.按该参数进行试验,效果良好,可以有效地减小薄壳塑件翘曲变形,其试验数值与计算数值基本相符,说明所提出的方法是可行的.     

微结构模芯的精密磨削及其在微注塑成形中应用

针对微结构聚合物元器件的批量化生产与制造效率低等问题,采用精密修整成V形尖端的金刚石砂轮,在自润滑性和脱模性良好的钛硅碳陶瓷模芯表面加工制造出形状精度可控的V沟槽阵列结构,然后利用微注塑成形工艺将模芯表面的V沟槽阵列结构一次成形复制到聚合物表面,高效注塑成形制造出倒V形阵列结构的聚合物工件。分析了微模芯的表面加工质量与形状精度,研究了熔体温度、注射速度、保压压力、保压时间等微注塑成形工艺参数对微结构聚合物注塑成形角度偏差和填充率的影响。实验结果表明：通过微细磨削加工技术和微注塑成形工艺可以高效率、高精度地制造出规则整齐的微结构注塑工件,注射速度对微成形角度偏差的影响最大,保压压力对微成形填充率的影响最大,微结构模芯的微细磨削形状精度值为4.05 μm,微成形的最小角度偏差和最大填充率分别为1.47°和99.30%。     

多孔复杂型腔塑件注塑模具CAD/CAE数字化研究

在UG中建立了塑件的三维数据图,借助模流分析(Moldflow)软件对塑件注射压力、时间、温度、浇注系统进行计算机辅助工程分析(CAE),确定最优的注射压力、注射时间、模具温度、熔体温度、浇口位置及流道等。优化了注塑工艺参数、注塑模具的设计,确定了最佳的注塑工艺方案,快速成型出优质的塑料制品,提高了模具的质量,缩短了模具的开发周期。     

Micro-injection moulding: Factors affecting the achievable aspect ratios

Micro-injection moulding is one of the key technologies for micro-manufacture because of its mass-production capability and relatively low component cost. The aspect ratios achievable in replicating micro features are one of the most important process characteristics and constitute a major manufacturing constraint in applying injection moulding in a range of micro-engineering applications. This research studies the effects of five process and one size factors on the achievable aspect ratios, and the role they play in producing micro components in different polymer materials. In particular, the following factors are considered: barrel temperature, mould temperature, injection speed, holding pressure, the existence of air evacuation and the sizes of micro features. The study revealed that the barrel temperature and the injection speed are the key factors affecting the aspect ratios of micro features replicated in PP and ABS. In case of POM, in addition to these two factors, the mould temperature is also an important factor for improving the replication capabilities of the micro-injection moulding process. For all three materials, an increase of feature sizes improves the melt flow. However, the melt fill of micro features does not increase linearly with the increase of their sizes.     

FE numerical simulation of mould temperature field during the continuous casting of steel

In this paper, the three-dimensional transient model of the mould temperature is established and the temperature variation is analyzed when the thickness of the mould wall and the cooling rates are different. For the numerical computation, a corresponding finite element method (FEM) program is developed with FORTRAN language, and six-face and eight-node isoparameter elements are applied; the Newton method is used to solve the heat equations. The experimental data have been used to validate the model. It is shown that the appropriate mould wall thickness is 10 mm and the different parts of the mould should correspond with cooling water of different rates.     

手机外壳注塑模具刚强度分析

以手机外壳注塑模具为例,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对手机外壳注塑模具的刚强度进行分析。在注塑成型过程中模具内壁会因热载荷及压力载荷产生变形对制品的成型精度产生影响,因此需对成型过程模具的变形量进行研究,保证制品的成型精度。主要以ANSYS workbench中的稳态热分析及静力结构分析模块进行耦合对注塑成型过程中模具内壁的变形进行模拟,并根据模拟分析的结果对模具质量进预测,为模具的设计及材料的选择提供依据。     

注射模具温度控制系统设计

针对注射模具中温度控制系统的重要性,介绍了注射模具的温度控制方式及温度控制时应注意的事项。     

Study of process parameters effect on the filling phase of micro-injection moulding using weld lines as flow markers

Micro-injection moulding (micro-moulding) is a process which enables the mass production of polymer micro-products. In order to produce high-quality injection moulded micro-parts, a crucial aspect to be fully understood and optimised is the filling of the cavity by the molten polymer. As a result, the relationships between the filling pattern and the different process parameter settings have to be established. In this paper, a novel approach based on the use of weld lines as flow markers to trace the development of the flow front during the filling is proposed. The effects on the filling stage of process parameters such as temperature of the melt, temperature of the mould, injection speed and packing pressure have been investigated. An optical coordinate measuring machine has been employed for the investigation. The micro-cavity, which presents micro-features ranging from 600 μm down to 150 μm, has been manufactured by micro-electrodischarge machining. A commercially available polystyrene grade polymer has been moulded using a high-speed injection moulding machine. The design of experiment technique was employed to determine the effect of the process parameters on the filling phase of the micro-cavity. In addition, extensive measuring uncertainty analysis was performed to validate the experimental plan. Results show that the temperature of the mould and the injection speed are the most influencing process parameters during the injection moulding of a micro-component.     

注射模工艺参数对塑件翘曲量的影响及优化

利用Moldflow分析软件,采用数值模拟的方法分析了料温、模具温度、注射时间、冷却时间和保压压力等工艺参数的变化对塑件产品翘曲的影响趋势及其原因。结果表明:对所选参数,保压压力对塑件翘曲的影响最为显著,且保压压力取注射压力的95%左右可使产品的翘曲量达到较小的程度;产品翘曲量随料温升高,注射时间减短而减小;冷却时间对翘曲量的影响甚微;模具温度对翘曲影响较为复杂。根据分析结果,优化了塑件的成型工艺参数,使得翘曲量进一步减小。