基于RP技术的电弧喷涂板料冲压模具快速制造

提出并实现了以快速原型(RP)技术和电弧喷涂技术(AMS)为核心的板料成形模具快速制造新工艺。详细介绍了该工艺中涉及的诸多技术问题，如面向板料成形模具的光固化原型制造、石膏过渡模型翻制、金属电弧喷涂工艺参数及模具加固等问题，并提出二次结构设计方法。通过实验分析了水固比对石膏浆料浇注性能和凝固体强度的影响。应用该工艺方法制造了典型的板料冲压模具，证明该工艺方法能实现板料成形模具的快捷、低成本制造。     

可重构柔性模具蒙皮拉形模面生成方法研究与实现

针对可重构柔性模具模面生成中的模面空间定位、钉头球心坐标计算等若干问题进行了深入的研究,给出了合理的计算方法.采用CAA二次开发技术在CATIA V5上实现了相关算法,开发了模面生成模块.该模块具有钉柱高度计算,柔性模具三维虚拟装配、数据动态调整和结果校核等功能.通过试验验证了上述算法的可靠性.模面生成模块的开发为可重构柔性模具拉形工艺在实际生产中的应用提供了技术保障.     

杆系柔性成形模具凸模接触点的计算方法

杆系柔性成形模具是一种成本低、柔性高、生产周期短的板材成形新方法,各个凸模伸缩量的计算是杆系柔性成形模具要解决的基本问题之一。为了实现对曲面板件冲压成形模具的快速重构,针对板件的三维曲面模型,提出了基于STL文件格式的一种简单、实用的离散球形凸模与板件接触点的计算方法,为杆系柔性成形模具的数字化重构提供了一种理论依据。经验证,该方法能够满足模具快速重构的要求。     

汽车座椅连接件成形级进模设计

以UGNX为设计平台,分析了汽车座椅连接件成形工艺,确定零件坯料形状,重点阐述了零件的排样设计。对复杂的废料外形进行分解,分3个工位冲裁,设计出合理的凸、凹模结构,级进模结构紧凑,生产的零件质量良好。     

多点成形中的柔性压边技术研究

对于薄板类零件而言,无论是利用整体模具成形还是多点成形,影响成形零件质量的关键因素是起皱。为了防止薄板类零件成形过程中产生起皱,尽量提高薄板类零件的变形量,研制了一种适合于多点成形的新型柔性压边装置,依据成形件的工艺特点、变形大小、材料特性及其弹性模量和成形零件形状,可以确定压边力的大小,且与板料直接接触的柔性压边圈随成形零件的形状不同而有所变形。介绍了多点成形压力机专用的柔性压边装置的工作原理、工作过程、布置结构、力学分析、成形力及压边力的计算。阐述了实际使用过程中的压边力和成形力的调节方法及柔性压边力,实现了数字无级调压,通过调节柔性压边力,明显改善了薄板类零件的成形质量。     

蒙皮拉形可重构柔性模具模面生成系统开发及应用研究

针对飞机蒙皮零件多品种、小批量、形状复杂、成形精度要求高的特点,对可重构柔性模具蒙皮拉形关键技术进行了深入分析,基于CATIA二次开发技术开发了蒙皮拉形可重构柔性模具模面生成系统,实现了蒙皮零件数模在可重构柔性模具制造坐标系中的调形计算,具备了冲头高度干涉检查和虚拟模具三维仿真功能。经过应用验证,系统稳定可靠,能准确调形出蒙皮零件拉形所需的模具包络面。本系统的建立,为可重构柔性模具蒙皮拉形工艺研究提供了技术保障。     

汽车车轴制动毂挡尘盖冲压成形工艺与模具设计

通过对局部不对称盒形结构的汽车车轴制动毂挡尘盖的工艺分析,提出了采用浮动式多点成形模来进行拉深成形,并对产品试制过程中出现的起皱、破裂等现象进行了理论分析及实验研究.     

可重构柔性模具蒙皮拉形有限元等效模型

等效模型是模拟计算精度和现实计算能力矛盾的产物。从实际生产工艺出发,在PAM-STAMP2G中构建贴近实际生产过程的可重构柔性模具蒙皮拉形有限元模型。鉴于该有限元模型模拟效率低的缺陷,从可重构柔性模面和弹性垫层描述两方面进行简化,引入5种等效模型。分析结果表明,光滑连续模面包覆垫层有限元模型,能够在保证模拟精度的前提下获得较好的模拟效果。在此基础上,提出连续模面单层实体单元包覆垫层等效模型,当弹性垫层厚度小于30mm时,它和连续模面多层实体单元包覆垫层等效模型有相同的模拟效果。     

柔性模具的理论研究与应用

针对现代模具柔性不足的缺点,提出了柔性模具的概念,给出了柔性模具的具体定义,并举例具体说明其在注塑模具、挤出模具和冲压模具中的应用。     

金属板料数控无模成形及快速制模

论述了一种基于快速原型制造原理的金属板料无模成形技术,该技术引入快速原型制造“分层制造”的思想,用计算机控制一个工具头逐层对板料施行渐进塑性加工,使其逐步成形为所需的形状,该技术与快速制模技术相结合,可制造能生产上千件金属薄板成形件的模具。     

冲压冷锻成形工艺的模具设计及坯料计算方法研究

以车用空调用电磁线圈罩体零件为研究对象,研究了冲压冷锻成形工艺的模具设计以及适合此类工艺的坯料计算方法.工艺试验和批量试制表明:与传统的冷挤压成形、热锻制坯 机械加工等工艺比较,该工艺流程最短,成形力只有冷挤压的1/5,而效率提高了5倍,坯料计算方法的准确率达到100%.冲压冷锻成形的罩体零件,尺寸、形状和位置精度、表面粗糙度等质量指标达到了进口件的要求,合格率达到了99.8%,已成功应用于多家汽车空调生产企业.     

镁合金射出模压成形技术

论述了镁合金的优良特性及其应用领域不断扩大的现状;介绍了国外开发的镁合金射出模压成形机及其成形工艺的特点,以及用该技术生产的产品实例。