赤泥脱碱的性质及其利用

利用烧结法赤泥制造水泥是我国当前处理赤泥的主要途径。但长期以来,氧化铝生产排出的大量赤泥,由于含碱的限制,利用率低,仍堆积废置,占据土地,污染环境,未得到有效地处理。赤泥脱碱是降低赤泥含碱量和提高综合利用技术水平的有效方法。1966年和1969年曾     

氧化铝生产副产物赤泥减排途径的探讨和应用

结合中国铝业山东分公司第二氧化铝厂10余年的探索和实残,用烧结法消化拜耳法赤泥.从而降低拜耳法赤泥外排量、稀释液旋流分组除砂、稀释液分组沉降槽底流除砂、赤泥磁选铁矿砂、三水铝石矿洗矿试验、两段溶出新工艺的设想,以及拜耳法赤泥加石灰强化脱碱等多方面展开综合论证,总结并提出了氧化铝行业实现赤泥减排切实有效的多种途径.     

赤泥：破解环保难题

生产氧化铝过程中产生的废渣——赤泥,因含碱量高等原因,已成为世界性难题。随着我国氧化铝赤泥综合利用技术的不断推进,这个让全球企业最＂头疼＂的工业废品,即将被中国企业破解。     

赤泥:破解环保难题

生产氧化铝过程中产生的废渣——赤泥,因含碱量高等原因,已成为世界性难题。随着我国氧化铝赤泥综合利用技术的不断推进,这个让全球企业最"头疼"的工业废品,即将被中国企业破解。     

改变石灰添加点降低铝土矿拜耳法溶出碱耗的研究

拜耳法生产氧化铝过程中的碱耗在生产成本中占很大比例,引起碱耗的主要因素是大部分含硅矿物在溶出过程中生成钠硅渣。根据赤泥的钠硅比（N／S）可以判断碱耗的高低。石灰对铝土矿溶出赤泥N／S有着重大影响。本文试图改变石灰添加点来降低溶出赤泥N／S。试验研究结果表明,在溶出温度下添加石灰乳舛降低碱耗效果比较明显。在预热温度区添加石灰乳对降低碱耗有效果,但降低幅度不大,在闪蒸温度区添加石灰乳对降低碱耗没效果。甚至增加碱耗。     

氧化铝生产中的赤泥分离剂

本文是关于用碱溶液处理含铝矿物溶出氧化铝时,分离不溶于碱液中的赤泥所用药剂的专利。到目前为止,都用淀粉或聚丙烯酸钠作为分离赤泥的助沉剂。然而,淀粉虽能使含赤泥的铝酸钠溶液获得良好的澄清效果,但对提高赤泥的沉降效果不利,而聚丙烯酸钠对赤泥的沉降效果好,却对铝酸钠溶液的澄清效果不     

低温拜耳赤泥石灰法脱碱工艺优化研究

对低温拜耳赤泥石灰法脱碱工艺进行了研究,考察了钙钠比、温度、时间、液固比、脱碱浆液碱含量对脱碱率的影响,得到了优化脱碱工艺,该工艺与以往脱碱工艺相比,无需再加热、加压,实现了利用生产中赤泥自身温度而脱碱的目的,从而降低了脱碱成本,简化了生产工艺流程,对同类企业有一定的参考价值。     

拜耳法溶出过程降低赤泥碱耗

拜耳法生产氧化铝的过程中,碱耗的主要原因是因为有钠硅渣的生成,碱耗可以用赤泥钠硅比(N/S)表征。通过对钠硅渣和水化石榴石反应行为的热力学分析,发现高饱和系数(x>1)的水化石榴石不易被苛性碱分解,低饱和系数的水化石榴石易被分解而转化为钠硅渣,且钠硅渣也可以转化为水化石榴石,而在Na2CO3溶液中,任何形式的水化石榴石均能被分解生成钠硅渣。实验研究结果表明,不同矿区的铝土矿对赤泥N/S影响不明显,母液中Na2CO3浓度升高、石灰加入量降低、母液中碱浓度降低均会导致赤泥N/S升高,引起碱耗增大。因此,降低母液中Na2CO3浓度、提高石灰添加量将明显有利于赤泥N/S的降低。     

高铝粉煤灰预脱硅碱石灰烧结法提铝硅钙渣脱碱工艺研究

高铝粉煤灰预脱硅碱石灰烧结法提取氧化铝过程中产生一定量的硅钙渣,所产硅钙渣中Ca O、Si O2含量与传统烧结法赤泥相比含量更高,更易于用于水泥行业。本文在对两种提铝残渣进行区别研究的基础上,研究了采用石灰乳对硅钙渣进行脱碱的不同工艺条件,研究表明:采用Ca Of添加量为硅钙渣量的10%,脱碱时间3小时能够将硅钙渣中的氧化钠降低到1.00%以下,从而大大提高硅钙渣在建材制备过程中的添加量。     

常压低温拜耳法新工艺研究

采用一段常压低温(113℃±3℃)溶出、二段加压脱硅分离的拜耳法新工艺,可以达到三水矿的常压溶出及分离钠硅渣的双重目的.采用该工艺可使氧化铝溶出率达到94％,外排赤泥含碱量控制在0.5％以下,二段脱硅可得到纯钠硅渣,在降低赤泥对环境的污染的同时实现了资源的综合利用,是对传统拜耳法的技术创新.     

国际动态

美铝提高氧化铝产能的研究获重大突破 美铝世界氧化铝公司(AWA)对提高产能技术的研究目前有重大突破。采用新工艺来提高产能的费用不到新建一个氧化铝厂所需投资的五分之一。新工艺通过减少氧化钙的添加量降低了成本,还降低了赤泥的含碱量。 从技术上看,该发明是一种提高苛化效率的方法。所谓苛化效率,是根据氧化铝从铝土矿分离工艺中的有效苛性碱的含量来测定的。在生产流程中加入氧化     

烧结法处理赤泥回收氧化铝的研究

针对某铝厂高钙高铝拜耳法赤泥,进行了添加石灰和纯碱烧结法处理回收氧化铝的工艺条件的研究,考察了钙比,碱比,烧结温度,烧结时间对氧化铝溶出率的影响.实验结果表明,烧结法处理赤泥提取铝的最佳条件为:钙比为2.40,碱比为1.96,烧结温度为1030℃,烧结时间为40min,在最佳条件下氧化铝溶出率可达83.12%.     

拜耳法赤泥水榴法溶出试验研究

为回收随拜耳法赤泥带走的Al_2O_3和Na_2O,研究了水榴法条件下铁酸钠添加量、石灰添加量、循环母液分子比、循环母液苛碱浓度、溶出温度、溶出时间对拜耳法赤泥Al_2O_3溶出率和二次渣中Na_2O含量的影响。     

中铝山东分公司研究出赤泥脱碱新方法

<正>近日,为促进赤泥的综合利用,大力发展循环经济,中国铝业山东分公司研究院研究出一种有效可行的赤泥脱碱方法。据悉,该方法不仅可以降低赤泥中的碱含量,回收其中的结合碱以降低氧化铝生产碱耗,还能使     

高铁低硅三水铝石矿综合利用工艺研究

为高效利用进口三水铝石矿资源,对一种高铁低硅三水铝石型铝土矿开展了应用技术研究,提出一条矿石常压溶出及赤泥综合利用技术路线。首先,矿石经常压溶出,由于矿石中氧化硅含量低,在溶出过程中基本不发生脱硅反应,赤泥中氧化钠含量低;溶出赤泥经过选矿,选出的高铁赤泥可用作炼铁。溶出粗液经脱硅后再种分生产氧化铝,脱硅产生的钠硅渣可并入烧结法流程,进一步回收其中的氧化铝和氧化钠;也可以单独处理或生产4A沸石。此技术方案氧化铝提取率高、综合碱耗低、赤泥排放量小,可供氧化铝生产企业参考使用。     

浅谈氧化铝工业废水污染防治对策

剖析氧化铝生产用水及排污节点 ,总结现有企业的治理经验 ,认为氧化铝工业应采用间接加热脱硅工艺、提高软化水处理的工艺水平 ;赤泥、氧化铝洗涤采用逆向洗涤 ,严格控制工艺系统的水量 ;赤泥附液及各种含碱溶液在工艺系统综合利用 ;对生产用水设置循环水系统和二次利用水系统 ,各种生产废水全部排入污水处理厂处理 ,处理后的水全部回收利用。通过综合治理 ,实现废水零排放 ,可彻底根治污染     

聚丙烯酸钠在赤泥分离中的应用

本文介绍了聚丙烯酸钠在赤泥分离中的应用。经过改性处理的Ａ１０００＃絮凝剂在混联法拜耳、烧结赤泥分离系统的试验情况。重点阐述采用絮凝沉降方法在氧化铝厂烧结赤泥分离中的应用。说明采用这种技术可简化流程,强化设备产能,减少备品备件消耗,并能节水节电,同时改善操作环境,减轻工人劳动强度,取得了明显经济效益。是氧化铝生产中的一项创新     

石灰添加量对溶出效果的影响及“经济配灰量”的计算

引言众所周知,纯拜耳法工厂不回收赤泥中的氧化铝及其附碱,因而,对溶出过程的要求比其它生产方法苛刻得多。有关经济技术指标也就显得更为重要。对于溶出一水硬铝石,为了取得理想的溶出效果,各工厂均不同程度地添加石灰,以加快溶出速度、提高氧化铝溶出率和降低化学碱损失。但随着石灰添加量(或称配灰量、配钙量)的增加,往往溶出效果不都     

平果铝厂氢氧化铝洗液最大允许全碱浓度的计算及流程改造方案

指出只有当氢氧化铝洗液中全碱浓度小于或等于赤泥洗液中全碱浓度时,才有利于赤泥洗涤;利用2000年上半年实际生产数据,计算出氢氧化铝洗液最大允许全碱质量浓度为61．56g/L。分析比较了处理高浓度氢氧化铝洗液的3种方案,结果表明：将全碱浓度为95．06g/L的据氧化铝洗液直接送到稀释槽,可使赤泥一洗槽溢流浓度降低约6g/L,每吨氧化铝赤泥附碱损失减小0．25kg氧化钠,每年可节省碱耗费约54．9万元;而且还能将氧化铝洗液中的浮液物反溶解进入稀释液,有利于精液Rp（氧化铝与苛性氧化钠的质量比）的提高,同时避免了其进入赤泥而被损失,每年可减少氧化铝损失费约35．3万元。并提出了简单可行的氢氧化铝洗液流程改造的具体方案。     

烧结法与联合法提取氧化铝

<正>在工业上得到实际应用的提取氧化铝的碱石灰烧结法,它所处理的原料有铝土矿、霞石和拜耳法赤泥等,且适合于处理高硅的铝土矿。该法是将铝土矿、碳酸钠、石灰按一定比例混合成炉料,在回转窑内烧结成由铝酸钠(Na2O·Al2O3)、铁酸钠(Na2O·Fe2O3)、原硅酸钙(2CaO·SiO2)和钛酸钙(CaO·TiO2)组成的熟料。然后用稀碱溶液浸出熟料中的铝酸钠,同时铁酸的水解产生的NaOH也进入溶液,如果溶出条件控制适