工业硅氯化精炼原理的探讨

工业硅中的杂质存在状态有两种：金属（主要是Ｃａ，Ａｌ和Ｆｅ）元素和金属氧化物。部分非金属态的石墨化微粒碳渣，在保温抬包中静置时大部分可下沉与熔硅分离。氯化形成的许多金属氯化物熔点低，挥发性高， 并易于由其氧化物或碳化物生成。氯化精炼的物理作用是形成新相气泡使微粒杂质集聚成大粒渣上浮或下沉，化学作用是由杂质生成金属氯化物，但除Ｃａ效果明显，除Ａｌ效果一般，除Ｆｅ效果甚微。列表示出氯化前后硅中杂南含量     

氧气汽油火焰切割机理与试验

针对在大口径厚壁钢管内氧气汽油火焰切割过程中经常出现熄火、切割不透以及切割稳定性差等问题,设计了氧气汽油火焰切割系统,并研究了氧气汽油火焰切割机理.利用氧气汽油切割系统对φ1219 mm×25.4 mm的X80管线钢管进行了火焰切割试验,以切割角度、切割标距、预热时间、切割速度为因素,以切割效率为优化指标进行了正交试验...     

采用新型混合碳质还原剂进行工业硅冶炼工业试验

通过对国内多种碳质还原剂的调查和研究,寻找一种符合技术要求适合工业硅冶炼的新型碳质还原剂。以此还原剂与木炭和油焦等按一定配比组成新型混合碳质还原剂进行工业冶炼试验。     

用工业硅炉冶炼硅铝初始合金的试验及讨论

试验是直接利用块状铝矿石、硅石及碳质还原剂在工业硅炉中冶炼含Al为20％～50％的初始硅铝合金。对于影响试验过程中的主要因素和参数进行了探讨。得到了直接用块状原料在工业硅炉中冶炼出含Al为30％左右初始硅铝合金的试验结果。     

氧气减压器的故障及修理

氧气减压器也称氧气表。它是用来表示气瓶内气体及减压后气体的压力,并将气体从高压降低到工作压力的装置。减压器在工作中会出现一些故障而影响工作的正常进行。下面谈谈减压器修理方面的经验,供同行参考。     

铝合金熔体处理及炉料处理的若干问题—铝合金熔体处理部分

系统地介绍了铝液除气、除渣的基本公式，从理论上阐明了诸多工艺参数在除气、除过程中的作用，重点突出了旋转喷吹工艺、泡沫陶瓷过滤及等离子体氩流净化工艺。关于铝合金的变质，主要介绍了三大类变质中的两类，第一类变质介绍了AlTiB的变质效果与其熔制方法有关，第二类变质介绍了锶的多种加入方法及变质效果。炉料处理部分涉及了炉料的遗传性及熔体的除铁处理。     

氧气喷头的热挤压工艺及模具设计

在设备吨位和闭合高度有限的情况下，设计结构新颖的组合成挤压模具，使315t油压机设备能力得到了有效的发挥；本文所述氧气喷头毛坯生产工艺，具有节材优质高效的特点；对类似零部件挤压工艺及模具结构设计具有重要的参考价值。     

五种铝精炼方法的对比试验

本文对比试验了5种铝精炼方法、10种精炼工艺条件。在全面调试和方差分析的基础上,优选“HJ”牌号是无公害精炼剂加过滤布过滤代替原工艺(氯化锰精炼),取得了良好的效果。经工厂近两年生产实践表明:铝中含氢量下降三分之一;非金属夹杂物含量减少86%;基本消除了公害、腐蚀,精炼期操作者呼吸带空气中氢化氢含量由27.07mg/m~3下降至微量,粉尘含量由8.57mg/m~3下降至2.94mg/m~3;管材成材率由58%提高至61.47%.经济效益和社会效益显著。     

电解法直接制取Al—Si—Ti合金工业试验

论述了在６０ｋＡ铝电解槽中直接制取Ａｌ－Ｔｉ合金的工业试验过程和试验条件，对试验结果以及试验过程的工艺制度和最佳选择范围作了详细分析，并对试验制取的Ａｌ－Ｓｉ－Ｔｉ合金的应用效果作了介绍。     

抚顺铝厂工业硅生产存在的问题及改进措施

抚顺铝厂工业铝分厂硅炉变压器容量小且是单相双电极，同时，厂房窄小，未净化烟气，高空排放。工艺尚水实现微机控制，还原剂使用大量木炭。针对上述问题提出增大硅炉容量并改为三相炉、微机控制、布袋除尘及烟尘利用，木炭代用和增设中频感应炉重工业硅提高产量和质量的具体措施。     

Fe-Cr-Si合金的焊接试验及应用

0 概述 我公司生产的贾旺75 t增压循环硫化床(PFBC)锅炉是为减少烟气中硫化物排放量而设计的新产品.其燃料采用液态硫化燃烧技术,提高了燃料燃烧效率,但因其燃烧和冲刷速度很快,对过热器蛇形管的腐蚀、磨损非常大.对此我们设计采用了新型材料Fe-Cr-Si合金作为防磨鳍片焊接在过热器蛇行管上,以提高受热面的耐磨耐蚀性能.Fe-Cr-Si合金以Fe为基体,加入Cr元素强烈地提高合金的抗高温氧化性和在氧化介质中的耐腐蚀能力;加入Si元素在钢材表面形成富Si的致密膜,从而使钢的抗氧化能力和抗腐蚀能力大大提高;而Si-Cr联合促使合金的高温抗氧化性和抗磨蚀性成倍提高;另外加入少量的Mo改善了合金的热强性,使钢易于钝化,有效地抑止氯离子使钢产生点蚀的倾向;同时加入了少量的Al,可强烈提高合金抗氧化腐蚀能力.     

“一步法”铝粉除钒精制四氯化钛工业试验取得圆满成功

北京有色金属研究总院与天津化工厂天泰化工公司合作研究开发的“一步法”铝粉除钒精制四氯化钛的工业试验,最近在天泰化工公司年产万吨四氯化钛装置上获得圆满成功。其技术经济指标先进,获得了高品质的四氯化钛（精四氯化钛杂质含量：V为0．0001％-0．0003％,Al为0．0003％。0．0009％,C为0．0008％）。此项研究经过实验室试验、扩大试验和工业试验3个阶段。     

超声及电磁场对铝合金熔体影响的数值模拟及试验研究

针对铝合金熔体的超声及电磁搅拌处理过程,创建了超声场、电磁场、流场和温度场的数学模型,并采用COMSOL Multiphysics软件求解模型,得到了超声场、电磁场和超声/电磁复合场对铝合金熔体内流场和温度场的分布规律,并通过试验对模拟结果进行了验证。结果表明,增加超声功率使得声压幅值和流场的流动速率均随之增加,同时会使熔体的温度梯度逐渐减小;施加电磁场后产生的电磁搅拌改变了熔体的流动方向且使熔体的流动速率显著增大,这对熔体的温度分布产生了较大影响;在超声和电磁复合场下,电磁场比超声场对熔体流场和温度场的影响更大,且占主导地位。数值模拟结果和试验结果符合较好。     

低压电器通断能力试验测试方法分析与比较

低压电器通断能力试验先后经历了利用光线示波器、利用记忆示波器或瞬态记录仪和利用微机采集系统进行通断能力测三个阶段，本文就这三种测试方法的工作原理，测试设备及其优缺点进行了简要分析。     

复合长效细化变质剂的试验研究

铝硅合金用复合长效细化变质剂处理,α—Λl晶粒数明显增多,共晶硅变质效果良好,并可在熔炼温度下保持4～6小时基本不衰退,使铝硅合金的综合机械性能有显著提高。     

取消铝熔体“静置时间”及优化净化相关工艺操作的探讨

铝合金熔炼铸造工序是生产铝材的基础,缩短熔铸的工艺流程有利于节能,提高熔体的洁净度有利于生产出高品质的铝材。作者基于长期在生产第一线工作中积累的经验,就取消熔体静置时间来缩短熔铸工艺流程,以及优化与熔体净化相关的工艺操作来提高熔体的洁净度进行了论述。     

火焰加工用新能源──水电解氢氧气的开发,应用与经济分析

概述了国内外气体火焰所使用的燃气特性和应用现状,重点介绍了水电氢氧焊割机的开发和氢氧焰使用现状。通过对 YJ 系列氢氧焊割机的产气量、耗电量、火焰点燃时氢氧气体消耗量、切割氧消耗量与其它燃气如乙炔、液化石油气、天然气的成本价格进行了对比和分析后,得出如下结论:利用水电解产生的氢氧气体作为火焰加工用燃气,其操作时耗气成本仅为氧乙炔焰的10%左右。除了可完全替代乙炔、液化石油气等燃气外,尚可节约氧气约10%～15%。电解产气过程耗电量与使用乙炔相比,可节约熔炼乙炔所需电能的40%。因此开发应用水电解氢氧气的经济效益是十分可观的,就目前国内外能源紧缺的现状和未来状况来看,水电解氢氧焊割机有着广阔的发展与应用前景,值得大力推广,以适应加工业的需要。     

Al—Si合金熔体电阻率及结构的研究

利用稳压恒流四电极测试了含硅量（质量分数,％）分别为１８、１２．７、８的３种Ａｌ－Ｓｉ合金熔体在不同温度下保温时,其电阻率与保温时间的关系,并结合对Ａｌ－Ｓｉ合金熔化机制的探讨。研制了Ａｌ－Ｓｉ合金熔体的结构。     

旋转喷粉(熔剂)精炼铝液的模拟试验研究

模拟试验研究表明：旋转喷粉较传统喷粉，粉剂分布均匀，液面平稳。在饱和的NaOH(pH值=12)溶液中，喷吹CO2气体，测定了代表反应速率的表观传质系数和反应效果的CO2利用率，及其与桨端线速度和CO2气体流量的关系。结果表明：旋转喷吹较传统喷吹具有显著的优越性。对于旋转喷粉装置研制了喉口板，可随时变更喉口直径，改进了适合喷粉的旋转接头和旋转浆的结构。工艺方面确定了罐顶气流，流态化气流及助吹气流的作用及其之间的关系和合理的气体流量。旋转喷粉具有喷粉和微气泡精炼双重效果。     

氧气底吹铜熔池熔炼过程的机理及产物的微观分析

对氧气底吹熔炼过程气体喷吹行为、造锍熔炼化学反应机理及熔炼炉内热工作状态进行理论分析及水模型实验和取样分析验证。结果表明,氧气底吹气流能使熔体形成均匀的扩散区,实现熔体的搅拌,在气体连续相区和液体连续相区,气液、液液之间的相互作用强烈,为炉内化学反应及传热传质提供了良好的动力学条件;氧气底吹熔炼过程在零配煤的情况下能达到自热熔炼,在节能减排方面,该工艺具有很强的优势;获得了铜渣、冰铜和蘑菇头中各组分的形貌,确定了铜渣、冰铜和蘑菇头的物相组成,渣样主要由冰铜相、磁铁矿相、铁橄榄石相和玻璃体相组成,熔炼内的氧势和硫势分布有利于反应的进行,能有效抑制Fe3O4的形成以及降低渣含铜。