大型塑料注射模具讲座——第三讲 浇注系统的设计

<正> 概述 浇注系统通常分为普通浇注系统和无流道浇注系统。设计浇注系统时首先要了解塑料及其流动特性,根据流动比范围确定主流道、分流道、浇口的长度尺寸,再根据计算确定流道断面尺寸。设计分流道时(多针点式浇口)应尽量均匀布置或使各浇口处的熔体压力降相等,这样才能保证产品质量。大型模具设计中常用的有直浇口、潜伏式浇口、多针点浇口、圓环形浇口、轮辐式浇口、热流道浇注系统等。 设计大型塑料模具时应遵循下列原则: (1)能顺利地引导熔融塑料流到型腔各部位,尤其是各个深处。在填充过程中不产生涡流、紊流使型腔内的气体能顺利地排出。     

注塑机舱门散热器后盖注射模设计

针对注塑机舱门散热器后盖的注射成型,设计了双浇口两板式热流道注射模,浇注系统采用热流道+普通流道进行熔融塑料的输送,使用潜伏式浇口提高熔体流动前沿温度,解决了型腔中格栅充填困难的问题,脱模机构采用简化型斜导柱驱动侧滑块对侧孔实施抽芯脱模,模具中采用二次推出结构解决了塑件深筋位及螺钉柱脱模困难的问题。实践证明:模具结构简单实用,动作可靠,可为同类塑件的注射成型提供参考。     

基于Moldflow的快速实现一模多腔进料平衡研究

通过Moldflow对1模2腔模具的浇口和流道尺寸进行调整,介绍了解决不同塑件的多型腔进料平衡问题的方法,归纳了浇口和流道进料平衡的调整方法,可对快速实现1模4腔或更多型腔的进料平衡提供借鉴。     

热流道最新设计之一：日本斯皮阿系统

1.斯皮阿系统的特点采用斯皮阿系统的模具结构特点是熔料由热流道(集流腔)到达冷浇口的第二进料口,所以可使用直浇口。根据这种方式对模具进行标准化,将集流腔安装在定模固定板之间,然后固定在注塑机工作台上。它的优点是只要调换型腔板和动模板就能适用于多品种的无流道成形。从集流腔到浇口的设计,对无流道成形的成功与否最为重要。对斯皮阿系统经过细致周     

热流道技术在大型注射模上的应用

１大型模具的热流道设计由于汽车仪表板、保险杠和洗衣机、空调器的部分部件，投影面积大，流道行程长，若采用普通流道需要考虑以下因素：单浇口难以满足投影面积大于０．６ｍ２；内部结构复杂的塑件若采用多点浇口，模具多采用三板式结构，流道结构产生过多的塑料废料，...     

基于Moldflow的汽车方向盘内饰件注射模设计

介绍了某汽车方向盘内饰件的成型工艺,采用Moldflow进行模流分析并制定注射成型方案,对模具结构进行了设计。模具采用热流道转普通流道潜伏式浇口进料,型腔板镶件采用3D打印仿形水路,冷却效果好,减少了塑件因自身结构导致的变形,提高了塑件的成型质量。     

冰箱门把手组合成型注射模设计

通过分析塑件的结构特点和流程比,采用时序阀控制热流道转普通流道多点单向充填型腔,针对成型塑件不同的扣位,分别设计了滑块侧抽芯机构和斜推组件实现多向同步抽芯,并设计了组合式冷却水路系统控制模具温度。实践证明:模具结构设计合理,工作稳定,可为成型同类塑件的模具研发提供参考。     

塑料注射模具CAD技术(四)

<正> 第四讲 注射模流道系统的交互设计 为了使注射机喷嘴与注射模内每一个型腔相连通,必须设置流道系统。图4.1示出一个四型腔模具的典型流道系统。从图中可见,流道系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。由于主流道和冷料并较容易设计,本讲中我们仅讨论注射模CAD技术在分流道和浇口设计中的应用。     

透明水箱热流道注射模设计

根据透明水箱表面质量要求高的特点,通过对塑件结构和工艺性进行分析,对不同浇口位置、普通流道与热流道方案的对比分析,确定了单点浇口的热流道模具设计方案,对模具设计要点及工作过程作了介绍,实践证明,生产的塑件合格,对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用。     

盖壳体形体要素与缺陷预期分析及注射模设计

通过对盖壳体形体要素分析,其具有凹槽、凸台和外观要素。盖壳体在注射模中竖立摆放,分型面设置在底面。若浇口也设置在底面,根据缺陷预期分析,塑料熔体为逆流填充而产生填充不足、气泡、过热痕、流痕和银丝等缺陷。因此,塑料熔体必须采用顺流填充,将模具潜伏式点浇口设置在盖壳体上部。如此,上述缺陷复不存在,并能满足外观要求。注入潜伏式流道的塑料熔体,借助顶杆上的点浇口进入模具型腔。依靠拉料杆可将主流道中冷凝料拉脱模,应用顶杆可顶脱分流道和潜伏式流道中冷凝料。在顶杆顶脱盖壳体的同时,使得附在顶杆中的点浇口冷凝料能自行掉落。该浇注系统缩短了浇注系统的长度,避免了使用热流道,这种浇注系统和脱模结构具有一定的使用价值。     

注塑模热流道的设计

塑料注塑模的流道是指从注塑机喷咀口至模具中进入型腔浇口的连接部分。热流道是借助外部或内部加热的方式以及绝热方式使流道里的塑料在连续注塑中始终处于熔融状态,而型腔内塑料凝固。     

注塑模浇口的选用和尺寸计算

一、概述浇口是注塑模中横流道与型腔之间的通道,它的截面积在整个浇注系统中比其它任何部分都小。浇口采用小面积截面有下列五个原因:1.塑料在型腔中注满后,浇口应迅速冷凝,以免热料因注射压力减压而回流和塑件产生缩痕;2.使浇口切除方便,如应用隧道浇口的注塑模,出件时浇口与塑件能自动剪切分离;3.浇口切除后,务使在塑件上残留的印痕达到最小;4.对多型腔的注塑模,有助于在注塑时塑料均能注满型腔;     

一种新型的阀式浇口

阀式浇口热流道注射模具有许多优点。当树脂的熔融粘度很低时,可以避免流涎现象;温度偏高时可减少拉丝现象。阀芯的前端伸入浇口与型腔平齐,制品上基本不留浇口痕迹。阀式浇口还可按要求进行开启和关闭,准确地控制补料时间,拓宽加工范围,降低塑件的内应力,减     

双色尾灯阀式浇口缺陷分析及解决措施

阀针热流道广泛应用于外观质量要求较高的塑件,但受加工精度及热流道结构影响,浇口部位容易产生各种外观缺陷,影响塑件成型质量,针对使用阀式浇口的汽车尾灯灯罩浇口白点、飞边、混色以及熔接痕等注射缺陷进行分析,阐述其产生原理,并提出相应解决方案,对解决类似塑件的缺陷具有一定参考价值。     

线圈骨架热流道精密注射模设计

通过对线圈骨架塑件的结构和成型工艺分析,确定了塑件的分型面与浇口结构,成功实现了以热流道1模16件的形式对其进行大批量自动化生产。详细介绍了注射模结构和热流道系统的设计。     

24cm铝锅手柄注塑模具设计

通过分析铝锅手柄的结构特征,设计出一模四腔斜导柱抽芯注塑模具。模具采用热流道浇注系统,浇口点直达塑件最佳浇口位置,减少压力和温度损失,提高了塑件质量。模具设计结构合理,开合模动作可靠,制品脱模顺利,塑件精度高,产品完全达到客户要求。     

自动抽液保护盖二次顶出脱螺纹注射模设计

针对自动抽液保护瓶盖外观要求高、需脱螺纹及自动化生产要求,设计了1模4腔的二次顶出脱螺纹注射模。模具浇注系统采用普通流道与热流道相结合的结构,潜伏式浇口进料。用行星齿轮驱动4个管螺纹型芯联合脱螺纹方式,实现了塑件的自动化生产。模具结构合理,工作稳定,可为同类结构塑件的模具设计提供参考。     

成型高光面板新型倒装热流道系统的研究

针对空调高光面板使用传统倒装热流道系统,塑件浇口位置出现黑纹、黄纹的现象,研究设计了一种新型倒装热流道系统,并应用于成型高光面板的模具上。经实际生产验证:成型高光面板使用新型倒装热流道系统后,模具生产稳定,塑件外观质量好,对行业使用倒装热流道系统的模具有一定的指导意义。     

超薄笔记本外壳注射模设计

超薄笔记本外壳属大面积板状薄壁塑件,在注射成型过程中易产生翘曲、充填不足和充填不平衡的缺陷。经分析,采用11点进料的多浇口平衡流道系统可实现型腔的平衡充填,避免出现充填不足和其他明显的注射缺陷。通过对模具的排气系统和冷却系统进行优化,达到了均匀冷却和良好排气的目的,减少甚至消除了成型塑件表面的翘曲和裂纹。最后在注塑机上进行试模,并对成型的塑件进行性能测试,能够满足使用要求。     

储物盒热流道倒装注射模设计

介绍了储物盒热流道倒装式注射模的结构特点,设计了普通流道、热流道相结合的浇注系统。利用模流软件分析控制困气缺陷,设置最佳进浇点位。借助斜推杆和滑块实现成型塑件倒扣脱模,利用液压缸实现定模推出塑件。模具在体积有限的情况下,配置大量运动机构,实现塑件稳定量产,为成型同类塑件的模具设计提供参考。