反应萃取精馏处理乙醇废水的工艺模拟

设计了反应萃取精馏工艺,旨在从乙酸乙酯制备过程产生的乙醇废水中精制乙酸乙酯。通过灵敏度分析,确定了一套较好的工艺参数,精馏塔总理论板数20,精馏段理论板数12,反应段理论板数6,回流比1.3,溶剂在第4块理论板进料。该条件下乙酸乙酯的质量分数达到了99.7%。     

环丁砜萃取精馏工艺模拟及优化

针对某厂实际运行情况,根据文献上报道的环丁砜-芳烃抽提蒸馏体系相平衡数据,采用UNIFAC-Dortmund基团贡献模型估算出UNIQUAC方程中的二元交互作用参数;在此基础上运用流程模拟软件建立环丁砜芳烃萃取精馏工艺模型。模拟结果表明,该模型可以较好地反映装置实际操作状况。考察了进料位置、回流比、溶剂温度、溶剂比等操作参数对分离效果及能耗的影响,获得了环丁砜萃取精馏单元过程的较优操作参数。     

反应精馏法处理乙醇废水的工艺模拟

模拟了反应精馏处理乙醇废水的工艺,探讨了一些工艺参数呈现模拟所得趋势的原因,发现经过反应精馏处理后,产品流股中乙酸乙酯的质量分率仅比流股2提高了1%,随后分析了其原因。     

基于Aspen的正丁醇-异丁醇萃取精馏工艺设计及优化

运用Aspen Plus模拟软件对正丁醇-异丁醇萃取精馏塔进行过程模拟,考察了蒸馏流率、理论塔板数、原料和溶剂的进料位置、回流比、溶剂比对正丁醇异-丁醇混合物分离效果的影响。通过正交化设计优化和验证实验,得到最佳萃取精馏塔的操作条件,即蒸馏流率D=17 kg/h,理论塔板数N=49,原料进料位置N F=29,溶剂进料位置N S=8,回流比R=6,溶剂比S∶F=11∶1。研究结果表明,在最佳操作条件下,塔顶异丁醇质量分数可以提高到99.80%,得率为89.38%,塔底正丁醇质量分数可达到97.53%,得率为99.96%,验证实验结果与模拟结果相对误差1%。     

双塔精馏回收环己醇工艺模拟与优化

针对双塔精馏回收环己醇工艺,采用Fenske-Underwood-Gilliland-Kirkbride方程和Rad Frac模块对双塔进行简捷设计和严格模拟,保证预分离塔条件不变,利用响应面优化法(RSM)对萃取精馏塔的设计参数进行实验设计,得到最终优化的操作条件:预分离塔板数N1=28,环己醇进料流量F=440 kg/h,操作压力P1=-0.007 5 MPa,回流比R1=6.5;萃取精馏塔塔板数N2=22,操作压力P2=96.401 k Pa,回流比R2=2.49,萃取剂水质量分数为0.36。在最佳操作条件下,塔顶环己醇质量分数为95.9%,环己醇回收率为84.2%,投资成本5.34×10~6元,运行成本为2.19×10~6元,为环己醇回收工艺提供模型和数据基础。     

催化反应精馏脱除异丁醇-水共沸物中水的工艺模拟

基于异丁烯的催化水合反应生成叔丁醇的原理,提出了催化反应精馏脱除异丁醇-水共沸物中水的方法.应用Aspen Plus模拟软件,选用Equilibrium模型描述精馏塔中反应段的催化反应过程,利用软件中的Radfrac模块模拟催化反应精馏塔.研究了反应段塔板数、操作压力、回流比、烯醇比、理论板数等工艺参数对脱水效果的影响.研究结果表明,采用NKC-9强酸型树脂催化剂作填料,在优化得到的工艺操作条件下,通过催化反应精馏的方法,异丁醇-水共沸物中水的脱除率高达99.8％.     

乙醇浓缩和回收的萃取剂及萃取精馏工艺

用G102色谱仪筛选乙醇和水萃取精馏分离的萃取溶剂;提出乙醇和水萃取精馏分离的新工艺,用徽机模拟该工艺的分离结果,比较该工艺与其它工艺之间的能耗差别。     

用萃取精馏法从水溶液中回收乙醇

采用气相色谱仪筛选乙醇和水萃取精馏分离的溶剂,建立蒸馏和萃取精馏相结合的分离装置,以乙二醇为溶剂进行萃取精馏试验研究。结果表明采用该试验装置分离后,乙醇的质量含量可提高到99.7%,与蒸馏过程相比节能20%～30%。     

直馏柴油萃取精馏脱硫工艺模拟与优化

在Aspen Plus平台上构建了萃取精馏脱除直馏柴油中苯并噻吩并回收复合萃取剂的工艺路线。划分直馏柴油的虚拟组分,对萃取精馏脱硫工段进行优化,确定了适宜的进料方式、萃取剂组成及用量、塔板数以及回流比,对溶剂回收塔的塔板数和回流比也进行了优化。在最优条件下,直馏柴油中的硫含量从3 570μg/g降至50μg/g以下,直馏柴油的回收率为98.507%,复合萃取剂回收率为99.996%。     

萃取精馏分离甲醇-乙腈混合物的工艺模拟

本文运用Aspen Plus软件对萃取精馏工艺分离甲醇-乙腈混合物的工艺进行模拟与分析,筛选出最佳萃取剂为苯胺,物性方程选wilson。运用Sensitivity工具确定了此流程最佳工艺参数和分离效果,产品纯度如下:甲醇的质量分数达99.9%,乙腈的质量分数达99.8%。     

带有隔板塔的NFM萃取精馏工艺模拟和优化

运用Aspen Plus模拟软件,采用UNIFAC-Dortmund集团贡献模型估算了UNIQUAC方程中的二元交互作用参数,建立了NFM萃取精馏分离芳烃的过程模拟。模拟结果表明,该模型可以很好地反映装置的实际操作状况。分别考察了溶剂比、溶剂进料温度、溶剂进料位置、回流比等操作参数对萃取精馏塔的分离效果和能耗的影响,以及在保证侧采甲苯纯度的情况下进料位置、侧采位置、气相分配比、液相分配比对隔板塔的能耗影响,获得了NFM芳烃精制新流程中萃取精馏塔和隔板塔的较优操作参数。     

变压精馏分离甲醇-丙酮的工艺模拟及优化

采用Aspen Plus软件,以塔釜能耗为目标,以甲醇、丙酮纯度为约束函数,对双效变压精馏分离甲醇-丙酮工艺过程进行模拟。分析了操作压力、理论板数、回流比、进料位置和进料温度等参数对精馏过程的影响。确定了最优工艺参数：减压塔操作压力40 kPa,理论板数37,回流比2.4,进料塔板数26,进料温度25 ℃;常压塔理论板数30,回流比4.2,进料塔板数23。减压塔所得甲醇质量分数为99.0%,常压塔所得丙酮质量分数为99.7%。对比变压精馏和萃取精馏过程,变压精馏更容易得到高纯度丙酮产品,节能约13.4%。模拟结果对工业设计和设备改造具有一定指导意义。     

变压精馏及萃取精馏分离乙醇-苯共沸物

使用Aspen Plus分别研究变压精馏及萃取精馏分离乙醇-苯二元共沸物的工艺流程。两种分离流程的塔设备费用相近,萃取精馏工艺较传统变压精馏工艺节能显著,再沸器节能约34%;热集成变压精馏工艺较萃取精馏工艺节能约17.2%,且所需蒸汽品位更低。     

萃取精馏分离乙酸乙酯-乙醇的溶剂

通过实验对萃取精馏分离乙酸乙酯-乙醇共沸体系的溶剂选择进行了研究.结果表明,二元 混合溶剂 (N,N-二甲基甲酰胺+二甲亚砜)的分离性能优于单一溶剂 (N,N-二甲基甲酰胺或二甲亚砜).运用修正UNIFAC模型对实验数据进行了关联,发现修正UNIFAC模型预测法和实验法相结合是一种快速有效的萃取精馏溶剂选择方法.     

乙醇平流双效及三效精馏节能工艺模拟研究

本文以典型的平流双效精馏和平流三效精馏为例,以高度非理想体系乙醇-水溶液为物系,建立起非理想体系平流多效精馏数学模型并求解,得到各效精馏塔的工艺参数,研究结果表明,平流三效精馏比平流双效精馏节约生蒸汽用量21.4%,但塔板数比双效精馏增加了36.4%;在设计多效精馏塔时还应考虑压力的影响,随着效数的增加,首效精馏塔的压力也是急剧增大,对分离不利,同时要考虑高压设备的投资及维护费用,不建议采用四效以上的多效精馏工艺流程。研究结果为平流多效精馏这一重要的分离过程提供基础数据,对精馏过程的节能降耗具有重要的指导意义。     

分壁式萃取精馏分离甲酸乙酯-乙醇体系模拟及优化

利用Aspen Plus软件,以DMSO为萃取剂,模拟研究了甲酸乙酯-乙醇体系的分壁式萃取精馏过程。以灵敏度分析工具对影响分离效果的参数进行优化分析。经过优化之后,分壁式萃取精馏可以分别得到质量分数为99. 9%的甲酸乙酯、质量分数为99. 4%的乙醇。与传统双塔萃取精馏相比,完成相同的分离任务,分壁式萃取精馏工艺热负荷降低6. 7%,而且减少了设备投资。     

正己烷-乙酸乙酯共沸物萃取精馏工艺模拟研究

本文应用化工过程模拟软件Aspen Plus对正己烷-乙酸乙酯共沸物系的萃取精馏过程进行了模拟与优化。以糠醛为萃取剂,运用灵敏度分析工具确定了萃取精馏塔和萃取剂再生塔的最佳工艺参数,在此工艺条件下:正己烷的质量分数达99.5%,乙酸乙酯的质量分数也达到99.1%。     

丙酮-甲醇共沸物萃取精馏工艺模拟研究

应用化工过程模拟软件Aspen Plus对丙酮-甲醇共沸物系的萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过拟二元汽液平衡相图分析,筛选出合适的萃取剂为乙二醇。运用灵敏度分析工具确定了萃取精馏塔和萃取剂再生塔的最佳工艺参数,在此工艺条件下:丙酮的摩尔分数达99.95%,甲醇的摩尔分数也达到99.79%。     

甲醇精馏工艺模拟及优化操作探讨

对三塔精馏,利用ASPEN PLUS流程模拟软件,结合企业10万吨生产装置进行了工况研究。结果表明,采用优化过的工艺操作指标,同优化前相比,每年可节约蒸汽2880吨,回收甲醇468吨。     

填料塔分离乙醇-异丁醇的条件研究及优化

本文用填料塔分离乙醇-异丁醇的条件进行了初探,对乙醇-异丁醇溶液乙醇的提纯条件(如:塔釜加热温度,塔釜液乙醇的浓度,回流比等)进行了实验研究,得到一些有效的数据关系,实现了乙醇的提纯和异丁醇浓度的提高,结果较满意,为乙醇与异丁醇的回收提供了有用的操作参数。