催化裂化烟气脱硫脱硝优化措施

广州石化RFCC再生烟气脱硫脱硝措施,通过增设烟气EDV脱硫、低NOx燃烧器、GNX-T脱硝助剂降低烟气中的SO_x、NO_x含量。针对装置投用后对RFCC锅炉的影响以及出现的问题进行研究,得出以下结论:增设烟气脱硫以后,RFCC锅炉炉膛压力提高2.8 k Pa(表压),需要对锅炉进行补强或改造以提高承压能力;烟气脱硫设备磨损、腐蚀,需要对设备定期更新;采用2.8%GNX-T脱硝剂后,烟气中NOx浓度下降了66 mg/m3,脱除率达到33.17%;RFCC再生烟气采用低NOx燃烧器,烟气中的NOx浓度达到120 mg/m~3环保指标。     

燃煤锅炉低温烟气氧化脱硝工程设计

对SCR法脱硝与低温氧化法脱硝技术进行了详细比较,综合运行成本及生产安全等考虑,宜都兴发3×30 t/h链条锅炉脱硝改造工程采用低温氧化法脱硝技术。该脱硝工程采用高效烟道反应器,改造后NO_x排放质量浓度从380 mg/m~3最大可降低到14 mg/m~3以下。脱硝效率大于90%,达到了超低排放标准。     

中煤旭阳焦炉烟气脱硫脱硝的应用与实践

介绍了中低温脱硝和循环流化床半干法脱硫的工艺原理及特点。河北中煤旭阳能源有限公司焦炉烟气的SO_2浓度 200～300mg/m~3,颗粒物≤30mg/m~3,NOx 800～900mg/m~3。为了达到地区的要求,采取了中低温SCR脱硝+余热锅炉+循环流化床半干法脱硫工艺,外排烟气SO_2≤10mg/m~3,颗粒物≤5mg/m~3,NOx≤30mg/m~3,远低于特别排放限值要求。     

EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝技术在催化裂化装置中的应用

介绍了EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术原理、工艺流程及运行情况。金陵石化3500 kt/a催化裂化装置采用EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术处理再生烟气,脱硫脱硝处理后,烟气ρ(SO_2)由原来的平均约800 mg/m~3将至平均52.36 mg/m~3,烟气ρ(NOx)原来的平均约172 mg/m~3将至平均56.62 mg/m~3,烟气SO_2、NOx含量均远低于设计值100 mg/m~3。2015年1—11月累计减排量SO_2量2 794.4 t、NOx量438.1t,环境效益可观。     

水泥生产燃用石油焦自脱硝技术的实践

梯度燃烧自脱硝技术基于水泥生产自身的原理特点,对于正常烟煤可以达到50%～70%的脱硝效率,可实现NOx500mg/m~3(标)(@10%O_2),最低可至300mg/m3(标)(@10%O_2)。但是水泥生产燃用石油焦时有一定特殊性,其NOx减排效果有待研究,本文介绍了自脱硝技术在土耳其煅烧石油焦项目的应用,其本底排放浓度达1 500mg/m3(标)(@10%O_2)以上,经过自脱硝技术应用,可以达到800mg/m~3(标)以下,通过分析明确了进一步优化的方向。     

300 MW贫煤锅炉低氮燃烧系统改造及性能优化

针对300 MW贫煤锅炉,进行了低NOx燃烧系统改造和性能优化实验,研究了低氮燃烧器组合深度空气分级低氮燃烧技术对贫煤燃烧锅炉NOx排放的影响规律和控制效果.结果表明,锅炉采用新型低氮燃烧器、全炉膛深度分级燃烧改造后,锅炉SCR脱硝系统入口NOx浓度可由改造前约1 100mg/m3(干态,6%氧量)下降至改造后的460mg/m3(干态,6%氧量)左右,氮氧化物排放浓度平均降幅达到50%以上.改造方案及实验结果可为贫煤燃烧锅炉低NOx燃烧改造和运行优化提供借鉴.     

水泥窑饱和蒸汽低氨燃烧脱硝技术改造

青州中联水泥有限公司拥有2条6?000t/d熟料生产线,配套2台年产200万t辊压机终粉磨水泥粉磨系统。由南京凯盛设计院设计,二线窑2014年5月投产运行,脱硝系统由江苏科行环保科技有限公司设计采用选择性非催化还原(SNCR)脱硝法,使用氨水进行脱硝,控制NOx排放小于400mg/m~3,正常喷氨量1?200L/h左右,为满足排放要求最高可达到2?000L/h,统计分析吨熟料消耗氨水4.74L,吨熟料成本增加2.8元。企业为了降低生产成本对脱硝系统进行改造,采用一种新型饱和蒸汽低氨燃烧脱硝技术,改造效果显著,改造后吨熟料消耗氨水1.73L。     

煤粉燃烧过程强化脱硝技术研究

为进一步提高炉内燃烧过程的脱硝效率,尤其是解决燃用挥发分低的贫煤和无烟煤时炉内NO_x排放浓度高的问题,基于高温燃尽区喷氨还原NO机理,提出了多级燃尽风布置区的高温强化还原区喷氨脱硝技术——多级强化还原煤粉燃烧技术(MERC)。借助50 kW下行燃烧炉,开展了氨氮比(RNSR)、还原剂与烟气混合程度、还原剂载气等关键技术参数对脱硝效率的影响,同时开展了MERC和SNCR对比试验研究,并进行了MERC技术的工程应用试验。结果表明:采用双支喷枪对喷能提高还原剂与炉内烟气的混合程度,双支喷枪对喷使脱硝效率从单支喷枪的45%提高到70%;空气作为载气,氨氮比超过1. 2时,NO浓度在500～700 mg/Nm~3,随着氨氮比增加,NO_x浓度先升后降;烟气作为载气时NO_x浓度大幅降低,仅为100 mg/Nm~3左右,因此还原剂的载气中含氧量越低,越有利于增强高温中喷氨还原NO的效果,还原剂载气需尽可能降低氧含量或采用无氧媒介。通过对比SNCR和MERC试验结果发现,氨氮比小于2时,常规SNCR的NH3耗量高于MERC;氨氮比超过2. 5后,NH3同NO的反应趋于饱和,过量的NH3同SO_2发生反应生成(NH4)2SO3和NH4HSO3,这是工程上出现SNCR过量喷尿素后造成空气预热器堵塞的原因。对某电厂125 MW燃煤锅炉进行低氮改造,由于该电厂1、2号锅炉燃用无烟煤+贫煤+烟煤的混煤,2015年低氮燃烧系统改造后一直存在锅炉出口NO_x浓度不稳定的情况,尾部脱硝装置入口最低在500 mg/m~3以下,最高为1 200 mg/m~3。为确保改造达到超低NO_x排放目标值,在原有燃烧优化试验+SNCR改造+SCR优化提效的设计方案的基础上增加了燃尽风前的尿素喷枪。结果表明:炉内脱硝效率高于65%,结合锅炉尾部SCR装置能实现烟囱位置NO_x浓度不高于30 mg/m~3的超低排放,达到了预期效果。     

1000 MW超超临界机组超低排放改造工程分析

目前国内众多燃煤火力发电厂已经或正在进行多种污染物超低排放工程改造,进一步降低SO_2、NO_x和烟尘等污染物排放以减轻对严重雾霾天气的影响。在分析某电厂1 000 MW超超临界机组SCR烟气脱硝、湿法烟气脱硫以及静电除尘器运行现状的基础上,提出并实施了采用"SCR脱硝增容+低低温静电除尘器+高频电源静电除尘器改造+脱硫吸收塔提效与协同除尘"的超低排放技术改造方案。对该机组超低排放改造前后烟气脱硫、脱硝、除尘系统进行了性能试验,结果表明烟囱入口烟尘、SO_2、NO_x质量浓度分别为4.0、21.5和38.2 mg/m~3,达到了烟尘、SO_2、NO_x的排放浓度分别控制在5、35、50 mg/m~3以内的超低排放要求。改造后,在现有烟气脱硫、脱硝、静电除尘装置的基础上每年可减少烟尘排放量543 t、SO_2排放量2 633 t、NO_x排放量634 t,改善了重点区域空气质量。     

NOx超低排放深度治理实践

本文重点对新型干法水泥工艺中SNCR脱硝工艺进行探索研究,通过采用低氮燃烧器、改变原煤种类以及运行中通过SNCR流场优化、喷枪优化等一系列措施,使氨水脱硝效率保持在较高水平,NOx平均排放值为80.7 mg/Nm3,达到了超低排放标准。同时,本文还对脱硝工艺的改造过程进行了详尽说明,为其他企业进行相关改造提供参考。     

催化裂化烟气NO_x含量高原因分析及应对措施

2018年以来,洛阳市多次启动《重污染天气应急预案》,要求催化裂化装置脱硫脱硝烟气排放指标按籽(NOx)≤100mg/m~3,籽(SOx)≤50mg/m~3,籽(粉尘)≤30 mg/m~3执行。操作中,发现双脱烟气NOx含量很不稳定,时有发生超标甚至NOx含量长时间居高不下造成环保事件的情况。从日常操作和脱硝剂、助燃剂作用机理入手,分析了双脱烟气NOx超标的五种原因,并针对这些原因提出了解决方法,实践证明效果不错。     

SNCR脱硝系统在水泥厂的调试应用

贵州黔西汇瑞水泥额定产量为2　800t/d,采用单系列五级旋风筒预热器系统,主要设备参数为：分解炉Φ6m×35m,回转窑Φ4.3m×60m,三次风管Ф2.6 m,第四代篦冷机,四通道燃烧器,无脱氮风管。采用氨水SNCR脱硝技术,氨水浓度为20%,喷枪一共6支（单层）,最开始的喷点设置在分解炉上,整个SNCR系统为定流量模式,采用PID调节模式维持主管路、压缩空气管路的压力和设定流量。在第一次调试过程中,发现最高的脱硝效率仅能达到60.6%,NOx的最低排放值335mg/m3,最高脱硝效率时氨水的喷入量为0.95m3/h,仅能达到环保要求,但是脱硝效率不高,因此对该脱硝系统进行第二次改造。改造后,最高脱硝效率为79.7%,NOx的最低排放值为219mg/m3,最高脱硝效率时氨水的喷入量为1.2m3/h,最大氨逃逸浓度＜10ppm,达到了环保要求并通过验收。     

220t/h锅炉脱硝实施过程中的问题探究

中石化南化公司电厂3台220t/h煤粉锅炉通过LNB＋SCR脱硝技术改造,实现了烟气NOx排放50mg/Nm^3并优于国家标准.改造过程中,出现了排烟温度低、热风温度不够等问题,经过研究分析,找出原因,制定了有效措施,实施后效果明显.     

水泥窑智能SNCR脱硝技术介绍

水泥工业氮氧化物（NOx）控制标准持续收严,深度脱硝治理技术成为目前研究和工程实施的重点。智能选择性非催化还原脱硝（智能SNCR脱硝）技术采用数据驱动的控制模式,实现NOx浓度预测和精准喷氨,可实现控制NOx浓度稳定低于100 mg/Nm3,技术可达50 mg/Nm3以下。此外,选择性催化还原脱硝（SCR脱硝）依然占据重要地位,中温高尘选择性SCR脱硝技术相对成熟。液态催化还原脱硝（LCR脱硝）因可以实现脱硝除尘一体化,也逐步得到发展。从技术、经济及应用业绩对3种主流深度脱硝工艺路线的评估表明：智能SNCR脱硝技术具有技术可达、建设运行费用低、技术可扩展性好、改造工程量小等优势,是基于现实硬件基础和现行标准发展趋势的较好的工艺路线。     

氮氧化物减排措施的实践

为了达到2020年后超低排放的指标要求,进一步降低氨水用量,降低脱硝运行成本,通过对分解炉系统进行分级燃烧改造、C5上升烟道增加4支氨水喷枪、窑尾燃烧器进行下移改造、C5锥体安装两层共6支脱硝喷枪等技术措施后,在原氨水用量1.0 m^3/h不变的基础上,NOx能够控制在100 mg/Nm^3以下,有时能达到50 mg/Nm^3以下,基本达到超低排放的水平.     

SNCR-SCR混合法烟气脱硝技术在水泥行业中的应用

某水泥厂对5000 t/d水泥生产线进行脱硝超低排放改造,在原有SNCR脱硝的基础上,采用混合SNCR-SCR烟气脱硝技术,在预热器C,出口新建高温电除尘器和SCR脱硝系统,氨逃逸控制在2.28 mg/Nm3以下,实现了NOx排放浓度不大于50 mg/Nm3的超低排放要求.     

SCR烟气脱硝技术改造及应用

为了达到环保要求,燃煤电厂不仅要控制SO_2的排放,还要控制NOx的排放。本文介绍了中电投江西电力有限公司景德镇发电厂脱硝设备运行状况,并根据实际运行中存在的问题和脱硝率不稳定甚至出现负数的情况,对脱硝设备进行了进出口吹扫同步等改造,取得了良好的实际效果。     

SNCR工艺在循环流化床锅炉烟气脱硝中的应用

为适应日益严苛的环保要求,陕西兴化集团结合自身的实际情况,通过对SCR、SNCR、SNCR-SCR这3种脱硝工艺的比较,决定对其130 t/h循环流化床锅炉采用SNCR工艺进行烟气脱硝改造。介绍SNCR脱硝工艺的原理、工艺流程,以及SNCR脱硝装置的调试与运行情况。实际应用表明,装置脱硝率大于75%,NO_X排放浓度低于70 mg/m~3、氨逃逸量低于6 mg/m~3,完全达到了预期目的,产生了良好的环境效益和社会效益。     

玉环电厂降低NOx的排放措施

介绍了玉环电厂降低NOx排放的技术措施：PM型低NOx燃烧器、MACT燃烧系统以及SCR尾部烟气脱硝技术。玉环电厂的NOx排放量符合国际规定的最低标准,SCR烟气脱硝装置的投运,进一步减少了NOx的排放量,为中国百万机组烟气脱硝技术改造提供宝贵的经验和数据,同时也为SCR烟气脱硝技术的产业化奠定了基础。     

SNCR精准脱硝技术在水泥生产中的实践应用

LHK公司在今年节能降碳改造后，熟料产量上升，NOx排放本体浓度增大，而原有脱硝系统使用时间久，设备老化，喷枪位置少，覆盖面小等，在满足NOx环保排放指标达到100 mg/m3以下时，吨熟料氨水用量在3.1 kg/t左右，经过SNCR精准脱硝改造后，进行多层多点布置氨水喷枪位置，精确计量每组喷枪的氨水流量和压缩空气量，动态调节喷枪的雾化效果，控制烟囱NOx排放（标况下）低于100 mg/m3，吨熟料氨水用量降至2.14 kg/t，氨水用量节约了30.96%。