醋酐精馏塔设计——双元溶液间歇精馏的计算

通过对醋酐精馏塔的设计，讨论双元溶液间歇精馏的计算方法，比较了二种计算方法的优缺点。     

节能的间歇精馏

<正> 随着现代工业的发展,大型连续精馏装置的出现,间歇精馏常被人们忽视,但在新产品开发过程中,以及精细化工产品生产中,间歇精馏仍有它的地位。与连续精馏相比,间歇精馏在操作上比较灵活,原料成分变化较大时,仍能正常操作,分离多组分物料时可以只用一个塔。正因为有如上优点,间歇精馏的设计计算比较粗糙,有关间歇精馏操作以及如何降低能耗也很少见报道。本文在回顾了间歇精馏操作方法后,提出了新的操作方法。新操作方法     

间歇精馏的计算

该文研究用正、反分段函数插值法及离散点下数值积分等数值方法进行间歇精馏的设计型计算和操作型计算;编写了通用的计算机程序;列举了应用实例.     

间歇精馏的模拟计算

介绍应用PRO-II精馏多级计算程序进行间歇精馏的模拟计算。给出了拟稳态模拟计算法和严格模拟计算法。较之文献广为推荐的简捷法,其结果更准确。给出了两个工业应用实例,分别用此两方法得出了计算结果。最后,还对过渡馏分返回、持液量大小等的影响得出了对比计算的结果。     

精馏塔内件的数字化设计

分析应用三维设计软件对精馏塔内件进行三维设计的基础及优势,三维设计结合强度校核软件是精馏塔内件设计的数字化方向,以填料塔二级分布槽的设计为例子,介绍三维图形技术的强大功能及其在塔内件设计中的应用.     

苯甲酸精馏分离系统中精馏塔的设计和模拟计算

根据各组分挥发度的不同,对苯甲酸粗产品进行了分离。该分离系统包括两个塔,精馏后得到纯的苯甲酸产品。利用工程模拟软件Aspen Plus针对苯甲酸分离系统进行了设计和模拟计算,得到了设计参数。精馏后产品的质量纯度满足苯甲酸产品质量分数不低于0.993的工艺要求。通过对该精馏系统中各个精馏塔配套的冷凝器和再沸器热负荷的工艺计算,得到了年产90000 t苯甲酸精馏分离系统所需要提供的工艺冷却水量约为818.2 t/h,再沸器加热所需的280℃导热油约为348.5 t/h。     

香茅油间歇精馏塔的工艺计算

对300t/a香茅油间歇精馏塔进行物料衡算,根据物料衡算的结果对精馏塔的操作温度、最小理论板数、理论板数、最小回流比、操作回流比和塔径等进行计算,获得塔体的工艺和设备参数。     

间歇精馏操作方法的研究

本文介绍了通过控制间歇精馏操作的压强及回流比，来选择最佳操作方案，从而缩短了操作周期，提高了精馏塔的利用率，避免了常规间歇精馏后期因塔温过高而引起的不利影响，以及温度变化较大的缺点。     

复杂间歇精馏的研究进展

综述了近年来复杂物系间歇精馏过程的研究进展,重点介绍了热敏物料、高凝固点物料和共沸物系的间歇精馏过程,讨论了这些新间歇精馏过程的特点及应用前景。     

压力容器改造利旧设计流程

本文主要从设计角度出发论述了压力容器改造设计利旧流程,提出了几点图样须注明的技术要求。     

反应精馏工艺在乙二醇生产工艺中的设计应用

乙二醇作为一种非常重要的石油化工原料,在生产聚酯纤维、防冻剂等中有着重要的应用。当前国内的乙二醇的生产工艺主要是采用环氧乙烷直接水合法。该法不仅工艺落后,且水耗和能耗均较高。因此对乙二醇的生产工艺优化,改善工艺技术水平,建设集约型社会,具有非常重要的意义。本文采用反应精馏技术,对乙二醇的生产工艺进行优化,为促进我国乙二醇产业发展提供有益的思考。     

间歇精馏塔启动过程的模型化

引　言在以往的研究中 ,间歇精馏塔的模型大部分建立在平衡模型的基础上[1] ,系统初值的选取基于伪热初始状态 ,即每层塔板上有足够的积液量 ,塔板温度在泡点温度以上的汽液平衡状态 .多数间歇精馏过程的仿真模拟软件中使用伪热状态作为初始状态[2 ] ,例如 ,ＨＹＳＹＳ Ｒ○ (Ｈｙｐｒｏｔｅｃｈ )、ＢＡＴＣＨＦＲＡＣＴＭ (Ａｓｐｅｎｔｅｃｈ )和ＣＣ -ＢＡＴＣＨ Ｒ○(ＣＨＥＭＣＡＤ) .它们都是通过稳态和平衡计算为微分代数方程组提供了满足一致性要求的初始值 .间歇精馏过程的一个特点就是精馏塔频繁地从冷状态启动 ,初始状态会因再…     

多元间歇精馏塔生产调度的优化

在间歇精馏塔单塔操作优化的基础上，实行多塔生产调度的优化。适当地安排各座塔的处理任务，按一定的规律交替地处理原料和中间产物，使其所需的时间为最短。本文提出的启发式优化调度方案简单易行，得到的生产调度直方图直观易读。仿真结果表明，经济效益显著，且可推广解决类似的工业生产调度问题。     

间歇萃取精馏技术的研究进展

对间歇萃取精馏分离技术和进展进行了评述,主要从萃取精馏的溶剂选择与设计、模拟及优化、操作参数对分离过程影响及萃取精馏塔设备等几个方面,介绍了国内外关于间歇萃取精馏新兴分离技术的最新研究动态,最后指出了萃取精馏技术目前存在的问题和今后发展的方向。     

间歇萃取精馏技术的进展

对间歇萃取精馏分离技术和进展进行了评述,主要从萃取精馏溶剂选择,操作方式,新型塔设备的研究,操作优化及过程模拟等几个方面,介绍了国内外关于间歇萃取精馏新兴分离技术的最新研究动态,最后指出了萃取精馏技术目前存在的问题和今后发展的方向。     

粗酚的间歇精馏分离模拟

以工业粗酚原料为研究对象,利用Aspen Batch Modeler对其进行间歇精馏分离过程模拟计算,物性方法选择NRTLRK,未知物性采用UNIFAC估算,在目标产物苯酚、邻甲酚、间甲酚的质量分数分别为99.0%、96.0%、90.0%的前提下,分别考察了塔操作压力、理论板数、回流比、过渡馏分、杂质含量等多个因素对苯酚、邻甲酚、间对甲酚产品收率的影响情况。结果表明,塔板数增加、回流比增加均可以提高产品收率;操作压力减小会使苯酚的收率略微下降,而邻甲酚和间对甲酚的收率增加;过渡馏分的采集,可使组分的纯度和收率显著增加;中性油和吡啶等杂质的存在会导致产品质量和收率明显下降。模拟结果与现有工业化装置分离情况基本相符。     

间歇精馏技术的优化综述

主要阐述了近年来常用以及新型的间歇精馏优化技术,通过建立模型模拟工艺流程及塔结构的选择和设计,并尽可能多的包含所有潜在的间歇精馏最优化流程,以促进间歇精馏技术的应用发展。     

催化精馏合成乙二醇乙醚的研究

催化精馏是将固体催化剂布于精馏塔内,它既加速了化学反应,又可作为分离过程的传质表面。本文研究了在内径为35mm的不锈钢塔中,用NKC—01催化剂从乙醇和环氧乙烷合成乙二醇乙醚(单醚)的过程,详细考察了进料比,操作压力,处理量等因素对过程的影响,找到的适宜条件为:进料比(乙醇/环氧乙烷)=6～8(摩尔);处理量为104.0Nm~3环氧乙烷/h(m~3催化剂);操作压力=2.35×10~5Pa。在此条件下乙二醇乙醚对环氧乙烷的收率为90％(mol);环氧乙烷的单程收率为93％;乙二醇乙醚的选择性为97％。为考察塔内的流体力学条件对催化反应的影响,在搅拌容器中测定了过程的反应动力学。为保证此搅拌容器中的液体流速接近塔内操作条件下的流速,以确定适宜的搅拌器转速,我们用DANTEC MODEL 2020激光测速仪测定了不同搅拌器转速下容器中液体的流速。通过研究可以看出:在塔内的操作条件下,与化学反应相比,扩散阻力可以被忽略。     

研究乙二醇与乙酸酯反应的双反应段反应精馏塔设计

乙二醇与乙酸酯的反应是现代人们研究的一项重点内容,两者在反应过程中会消耗大量的能量,在具体分析过程中,需要对反应段反应精馏塔结构进行适当的优化对比,从而使两者在具体反应过程中的分离效果和反应效果都能够得到进一步提升。