大型中空异形变截面复合材料的成型工艺研究

针对大型中空异形变截面复合材料的大长径比、中空、异形、变截面、变壁厚等特殊结构的成型工艺进行研究。根据复合材料的结构和选材分析,确定成型工艺路线和成型工艺参数。通过试验件的试验验证,结合成型质量分析发现,延长树脂流动段和后固化阶段的保温时间,并减小复合材料内部的温度梯度,可以有效提升树脂的固化程度并降低成型过程中的内应力。对工艺参数进行优化后,复合材料内部的分层与孔隙缺陷情况明显改善,缺陷尺寸在长度和宽度方向分别减少至15.6%和24.9%,有效改善了大型中空异形变截面复合材料的成型质量。     

浅谈变截面细长轴类零件的数控加工

阐述某产品的某一变截面细长轴零件数控加工工艺方法的改进,它代替了传统的加工工艺方法,克服了传统加工工艺方法中工序多、工步繁琐的缺点,并利用数控技术成功实现了以车代磨的加工工艺,从而降低了零件的制造成本,提高了加工质量和效率.     

复合材料翼梁成型工艺研究

根据飞机复合材料翼梁制造技术,分析材料工艺参数研究、收口变形控制和厚度控制等环节。通过材料工艺参数研究,能够确定复合材料的工艺性能和设计参数验证结果。通过收口变形控制和厚度控制,能够帮助工程技术人员设计复合材料翼梁成型工艺方案。     

冲击作用下变截面杆类零件设计中危险截面的确定

在机械设计中,零部件在冲击载荷作用下的强度计算是比较复杂的。本文将文献提出的波动理论的数值计算方法,运用于解决纵向冲击类杆件的强度设计中应力计算的问题,能够十分准确地给出变截面杆类零件中危险截面的位置和应力状态。且所编程序在截面段数上没有任何限制。实测与计算结果比较,十分令人满意。     

管类零件冷挤压成型的工艺与装备设计

管类零件采用冷挤压工艺制造,可节省材料,与切削工艺相比可提高生产率约30倍。该文介绍了冷挤压工艺分析、冷挤压模具、液压原理及专用冷挤压机的设计要点。     

大型零件光固化快速成型工艺研究

光固化原型制作过程中存在的主要问题是变形和表面台阶效应.为此,基于零件光固化成型的变形规律,分析了零件的层片截面类型及其变形特性.针对零件制作的变形问题,从制作方向、支撑结构和抗变形辅助结构3个方面研究了抗变形工艺,并据此研究了大型零件的分割拼合技术.最后,通过制作实例的分析,验证了大型零件分割制作和拼合技术的可行性.     

碳纤维复合材料结构件成型工艺研究

本文通过热分析 (DSC)技术研究了树脂体系的固化反应动力学机理 ,为确定固化工艺参数提供理论依据。详细论述了碳纤维复合材料结构件的制造工艺全过程 ,固化物强度高、韧性好 ,研制的碳纤维复合材料异形筒尺寸精度高 ,满足了原设计要求 ,与铝制件相比 ,减重 40 %以上。     

提高变截面零件数控加工精度的研究

变截面零件形状较复杂,通常采用数控机床切削加工成形,加工过程中常常发生尺寸精度超差、接刀痕、少切或过切等现象.从数控加工工艺、误差补偿、刀具选择和程序编制等方面进行了分析,指出了相应的措施以提高变截面零件数控加工精度.     

辅助工具对复合材料零件成型质量的影响研究

复合材料零件生产需使用的辅助工具主要包括模具、匀压盖板等,不同的模具结构、使用方法以及不同材质模具之间的配合使用技巧、匀压盖板的制造手段均会对复合材料零件的成型质量产生影响。通过合理运用工具方案并在加筋壁板实物上进行验证,解决了壁板长桁特定部位厚度偏薄及内部缺陷问题、不同材质工装在高温固化条件下的膨胀变形量不一致的问题以及壁板轴线偏移及外形偏差问题,最终制造出符合设计要求和满足装配需求的合格产品。     

单轴变截面冷弯成型系统设计

冷弯成型是一种高效、节能、节材的板金属成型工艺。在阐述冷弯成型基本特点的基础上,介绍了一种新型冷弯成型技术—柔性冷弯成型的概念与系统构成。详细介绍了北方某大学研发的单轴变截面冷弯成型机的机械结构,阐述了实现板材变截面成型的基本控制策略,分析了变截面轧辊的控制系统结构与控制原理,简述了控制系统的软件平台。通过轧制实验,分析了变截面板材轨迹控制精度及各种影响因素,为今后进一步开发变截面生产线提供了有益的经验。     

阀体类零件加工工艺研究

文章从阀体类零件的结构、功用入手,分析其加工的工艺性,制定了合理的工艺方案,并针对加工难点制定了相应的工艺措施,形成了合理的加工工艺;经过实践验证,值得推广应用或同行借鉴。     

薄壁类零件机械加工工艺研究

薄壁类零件在当今汽轮机行业中已经被广泛应用。文中针对薄壁零件的加工难题,通过分析探讨,研究出了加工制造方法。     

薄壁零件快速原型成型工艺的研究

对于薄壁零件,其快速原型的成型工艺与一般零件的成型工艺有着很大的不同,本文结合汽车覆盖件快速原型制件的成型,对这类零件的快速原型成型工艺进行研究,提高制件的加工精度和表面质量。     

MEM成型大形零件原型工艺研究

熔融挤压成形(MEM)是快速成形(RP)技术中的一种重要工艺,清华大学激光快速成形中心成功开发大型MEM设备MEM600,能够高速制造500mm×500mm×600mm的大型原型.从数控、喷头、工艺等方面论述大型原型零件的成形过程.     

隔离套零件成型工艺分析

基于采用传统焊接工艺加工的隔离套的安全可靠性分析,新设计隔离套采用充液拉伸工艺,不仅安全可靠性好,成型精度高,表面质量好,而且生产成本低,生产周期短。通过隔离套零件成型工艺特点分析,阐述了其成型工艺流程。     

非圆截面轴类零件的加工

图1所示的零件,材料为Cr12MoV,硬度为56～60HRC并且其非圆截面部分要求精度高。以前的加工艺是零件在热处理以前,把与轴中心线同心的R10圆弧用普通方法磨削加工出来,其它部分只能靠钳工修磨,热处理后,再钳工打磨。这样加工出来的零件不仅尺寸精度和形状精度很难保证,而且废品率很高。所以我们经过认真分析,确定了如下的加工工艺。     

碳纤维复合材料波纹板构件成型工艺研究

碳纤维复合材料产品具有轻质、高强度、高刚度等特点,电子工业广泛采用碳纤维复合材料制造结构件及结构功能件。文中利用3236/T300高性能碳纤维预浸料制造波纹板构件,对碳纤维波纹板构件的热压罐成型方法和模压整体成型方法分别进行了研究,详细论述了热压罐成型方法和模压整体成型方法的工艺试验过程。结果表明,利用模压整体成型法制造的波纹板构件在外观表面质量和精度上满足设计要求,解决了热压罐法中支撑垫块和波纹板装配的瓶颈问题,同时详细论述了模压成型法制造的全过程及工艺控制参数。     

复合材料成型工艺装置探讨

复合材料质轻强度高,可设计性、耐腐蚀性能及电性能好,热性能良好,工艺性能优良。文中简要介绍了复合材料的组成、性能特点、成型特点及在电子装备中的应用,针对不同技术要求的制件成型,阐述了成型工艺以及对成型工艺装置的设计要求;通过对不同复合材料零件成型工艺装置的设计说明,较详细地介绍了工艺装置的组成、各部分功能、设计要求及成型零件的脱模方式,总结了复合材料成型模的设计要点及注意事项。     

某细长管类零件深浅槽一次电解加工成型工艺研究

某细长管为该产品的重要零件,其内孔槽线要求进行电解加工成型。通过对电解加工特点的合理利用、制作专用工装以及制定专用工艺等方法,探讨一次成型的最佳办法。将加工不同直径、不同斜率和不同长度的工作齿设计到同一个工具阴极上,实现了长管类零件深浅槽的一次成型。在成品满足生产需要后,可指导细长管的生产实践。     

基于反向传播神经网络与遗传算法优化复合材料零件注塑成型工艺参数

以Moldflow软件模拟得到的不同工艺参数下飞机机头雷达罩模型的翘曲变形量为训练样本,在雷达罩模型成型工艺参数与其翘曲变形量间建立反向传播(Back Propagation,BP)神经网络模型,然后采用遗传算法对工艺参数进行优化,得到使雷达罩模型翘曲变形量最小的工艺参数并进行试验验证.结果表明:在相同工艺参数下由BP神经网络得到的雷达罩模型翘曲变形量与采用Moldflow软件模拟得到的翘曲变形量相近,相对误差小于4％,证明了BP神经网络的可靠性;模拟得到雷达罩模型的最优成型工艺参数为注塑温度295℃、模具温度80℃、注塑时间0.75 s、保压时间8 s、保压压力125 MPa,此时翘曲变形量最小,为0.1213 mm;在最优成型工艺参数下进行注塑成型后得到的雷达罩模型最大翘曲变形量为0.1260 mm,试验结果与预测结果间的相对误差小于3.7％,验证了BP神经网络与遗传算法相结合方法的准确性.