催化丁醇氨化合成丁腈催化剂及工艺的研究

筛选出由催化丁醇氨化合成丁腈的催化剂Co20.0-Ni3.0/γ-Al2O3,并对其结构进行了表征。在固定床反应器上对该催化剂催化的由正丁醇(异丁醇)合成正丁腈(异丁腈)的工艺及稳定性进行了研究。当反应在410℃(420℃)、氨醇摩尔比3∶1、液时空速LHSV0.3h-1(0.2h-1)及常压条件下进行时,正丁醇(异丁醇)的转化率达100%,正丁腈(异丁腈)收率达81.6%(80.6%)。连续运转100h,催化剂活性几乎没有变化,正丁腈(异丁腈)的选择性下降不足1%。结果表明,该催化剂具有优良的催化性能和良好的稳定性。     

异丁醇气相催化制备异丁腈

探讨了由异丁醇和氨气高温气相催化氰化制备异丁腈的工艺 ,筛选了一种良好的催化剂 (Cu Zn/Al2 O3) ,异丁醇单程转化率 >99% ,异丁腈单程摩尔收率 >98%。     

Cr/Cu催化剂催化正丁腈水合反应合成丁酰胺

对正丁腈与水发生水合反应合成丁酰胺的方法进行了研究,在Cr/Cu催化剂制备过程中,当次磷酸钠与硫酸铜摩尔比为1.50～1.60、Cr/Cu摩尔比为0.004～0.006、最高反应温度控制为55～57 ℃时,所制备的Cr/Cu催化剂活性最高;正丁腈与水进料的摩尔比为1:4.8,Cr/Cu催化剂浓度为22%～25%,反应温度为95～100 ℃,反应停留时间5～6 h,在此条件下,正丁腈的转化率接近100%;建立了丁酰胺生产工艺流程,在小试实验中,正丁腈的转化率为99%,丁酰胺产量90 g/h,丁酰胺的纯度达到了99.9%以上.     

浸渍次序对钴基催化剂F—T合成催化性能的影响

采用浸渍法制备钴基催化剂,考察了催化剂组分浸渍次序对其F—T合成反应性能和产物分布的影响。载体γ-Al2O3先浸渍Zr组分,可阻止活性组分与载体间形成难还原的铝酸钴化合物。同时,ZrO2可与催化剂表面的金属Co形成活性界面,在一定程度上使CO容易离解,从而使催化剂呈现出较高的活性和重质烃选择性。在原料气n（H2）：n（CO）=2．0、温度493K、压力1．5MPa、空速800h^-1下,载体先浸渍Zr,然后浸渍Co和Ru的混合水溶液,CO的转化率和C5^＋的选择性为82．54％和85．63％,链增长概率为0．86,3种组分分次浸渍。CO的转化率、重质烃C5^＋的选择性和链增长概率分别为81．03％、84．69％和0．83。三种组分混合浸渍,Co可能在催化剂浸渍、干燥、焙烧过程中与载体相互作用形成一定量的难还原化合物,使催化剂的催化性能下降。     

2,6-二甲基苯酚在超临界氨中的催化氨化工艺研究

研究了用反应原料超临界氨作为反应介质来提高2,6-二甲基苯酚氨化反应转化率和2,6-二甲基苯胺选择性。根据实验要求,自行设计安装了用于2,6-二甲基苯酚在超临界氨中的催化氨化的实验装置,考察了γ-Al2O3、ZSM-5和盐酸改性的γ-Al2O3催化剂,筛选出超临界氨中催化氨化反应适宜的催化剂为弱酸性的γ-Al2O3,并进行了催化氨化反应工艺条件优化研究,得到了超临界氨下反应工艺条件对2,6-二甲基苯酚催化氨化的影响规律。实验结果表明,在反应温度为400℃、反应压力为13~16 MPa、2,6-二甲基苯酚的液时空速为0.03 h 1,氨酚摩尔比为40~60的工艺条件下,2,6-二甲基苯酚的转化率高于98.5%,2,6-二甲基苯胺的选择性达到80.03%     

Mo/γ-AI2O3催化剂制备及催化氧化重质原油脱硫研究

以γ-Al2O3为载体,采用浸渍法制备负载型催化剂Mo/γ-Al2O3.利用X-射线衍射仪(XRD)、N2-吸附脱附、H2程序升温还原(H2-TPR)等手段对催化剂进行了表征.研究了催化剂用量、反应时间、反应温度和氧硫比(O/S)对催化氧化重质原油脱硫的影响.结果表明,在反应温度为80℃,氧硫比为5,催化剂用量0.25...     

MoO3/γ-Al2O3催化剂上正丁烷催化脱氢制正丁烯

使用浸渍法制备了不同负载量的MoO3γ-Al2O3催化剂,考察了它们在550℃反应温度下正丁烷催化脱氢性能．用XRD,FT—IR和Raman光谱对催化剂的表面结构进行了研究,并分析了催化剂的表面结构与其催化性能的关系。结果表明,γ-Al2O3载体表面钼氧物种随负载量的增加变化情况为：孤立MoO3四面体-二维多聚MoO3八面体-MoO3晶体和Al3（MoO3）3晶体,MoO3在载体表面的最大单层覆盖的质量分数约为20％;孤立分散MoO3物种对正丁烯的选择性比二维多聚MoO3物种及三维的MoO3要高,负载的质量分数5％催化剂取得最高的正丁烯选择性为62．54％;15％～35％催化剂取得较好的正丁烯收率,在11．0％～11．7％,差距不大;MoO3多层聚集态（负载的质量分数为35％）的催化剂相比单层覆盖态（20％）,催化活性没有因为钼氧物种的聚集而有大的降低,正丁烯收率仅少0．08％。     

Fe2O3/γ-Al2O3臭氧催化氧化催化剂的制备及性能研究

以γ-Al2O3为催化剂载体原料,Fe2O3为活性组分,制备Fe2O3/γ-Al2O3臭氧催化氧化催化剂.以苯胺为模拟废水探究催化剂活性.对催化剂强度、密度、孔隙率、比表面积进行表征.探究了催化剂最佳制备及应用条件.结果表明:制备的催化剂为粒径4～6 mm球型颗粒,在粘结剂为1％Na2SiO3溶液,成型转速为20～30...     

合成条件对Pt负载γ-Al2O3催化剂在邻苯基苯酚合成中催化性能的影响

采用浸渍法制备了以γ-Al2O3为载体,Pt为活性组分的负载型催化剂,考察了不同制备条件对负载型贵金属催化剂在合成邻苯基苯酚中脱氢活性的影响.结果表明,浸渍液中活性组分的浓度、浸渍时间、有无竞争剂等对活性组分Pt在载体上的分散度有一定的影响,从而影响脱氢催化剂的活性.     

催化精馏合成异丙苯过程催化剂装填结构研究

为考察不同催化剂装填结构对催化精馏合成异丙苯过程的影响 ,在热态反应器中进行苯烃化催化精馏合成异丙苯的研究。反应器直径为 3 0mm ,高 2 0 0 0mm ,所用催化剂为 β改性沸石分子筛。操作压力0 .7MPa ,温度 43 0— 480K ,苯质量空速 4— 6h- 1 ,苯烯摩尔比 1.1— 2 .2 ,回流比 9— 2 0。催化剂装填结构由不锈钢填料与催化剂颗粒组成 ,三种装填结构的空隙率分别为 85 .1% ,81.6%和 79.4%。结果表明 ,对于异丙苯合成体系 ,装填结构对催化精馏的总体效果起决定性影响。在催化剂装填总量不变的前提下 ,异丙苯的选择性与丙烯的转化率均随催化剂装填结构空隙率的提高而提高。在优化条件下 ,异丙苯的选择性达97% ,丙烯转化率接近 10 0 %。催化剂装填结构对异丙苯选择性的影响比对丙烯转化率的影响更显著     

催化合成苹果酯的研究

以乙酸乙酸乙酯和乙二醇为主要原料,采用新型催化剂合成了香料苹果酯,在最佳反应条件下,产物收率为８９．１％。     

2-乙氧基乙醇氨化合成2-乙氧基乙胺的工艺研究

采用浸渍法制得Cu—Co—Ru—Mg—Cr／A1203催化剂,用于2-乙氧基乙醇氨化制备27乙氧基乙胺反应。研究了反应压力、温度、空速、氨与2-乙氧基乙醇摩尔比等因素对氨化反应的影响,在适宜的操作条件下,2-乙氧基乙醇单程转化率达到93％,2-乙氧基乙胺选择性达到95％。     

贝诺酯催化合成工艺的研究

以溴化四丁基铵（TBAB）为催化剂,由乙酰水杨酸和乙酰氨基酚合成贝诺酯,对合成反应物的物质的量比、反应时间、催化剂浓度、NaOH浓度反应条件进行了优化。实验最终确定最佳反应条件：乙酰氨基酚和乙酰水杨酰氯的物质的量比浓度为1.0∶1.2,反应温度为0~5℃,反应时间为40 min,溴化四丁基铵物质的量浓度为3%,NaOH溶液浓度为5%。最佳条件下贝诺酯产率可达到93.2%。     

复合催化剂催化D，L-丙交酯的合成实验研究

D,L-丙交酯（DLLA）是合成聚乳酸的关键中间体,其收率直接影响到聚乳酸的收率。采用氯化亚锡／氧化锌做为复合催化剂,研究合成丙交酯的反应条件,提高了丙交酯的收率。实验结果表明：当采用复合催化剂,氯化亚锡：氧化锌的质量比=4：1,其用量为乳酸质量的1％,在减压条件下（20kPa）,130—140℃脱水3．5h,馏出温度为220℃时,可使DLLA收率最大为36．0％。     

气相催化合成碳酸二甲酯的研究

探讨了常压气相法甲醇氧化羰基化合成碳酸二甲酯（ＤＭＣ）的小试，在１０ｍｌ催化剂、９００～２０００ｈ－１空速条件下，用连续流动固定床反应体系，研究了氮气的稀释量对催化活性的影响，４２％的氮气含量为最佳；同时研究了不同的活性炭载体及不同的金属添加成分对负载型钯催化剂的催化活性与ＤＭＣ选择性的显著影响，其中用Ｐｄ Ｃｕ／煤质炭催化剂得率为１０１ｍｍｏｌ／ｇ·ｈ，相应地ＤＭＣ选择性达９５％。还探讨了催化剂的预处理对反应活性的影响，为进一步的放大试验提供了重要信息     

碳基固体酸催化剂的制备及其催化性能的研究

以竹子为原料制备了碳基固体酸催化剂,将所制备的碳基固体酸催化剂用于油酸和甲醇的气相酯化反应,以油酸转化率为考察指标评价其催化性能.考察了碳化温度、磺化时间、磺化温度对碳基固体酸催化剂催化活性的影响,并对其重复使用性能及再生进行了研究.结果表明,碳基固体酸催化剂适宜的制备条件为:碳化温度200℃、磺化时间6 h、磺化温度...     

氢过氧化异丙苯催化合成工艺

研究相转移催化剂四丁基溴化铵 (TBAB) / [双 (水杨醛 5 磺酸钠 ) 1,2 丙二胺 ]合钴 (Ⅱ )(Co5SO3 NaSALPN) (A)对异丙苯空气氧化的催化作用 ,考察了反应温度、搅拌速度、水的初始浓度及n(TBAB)∶n(A)对氢过氧化异丙苯产率的影响。常压、反应温度 80℃、搅拌速度 12 0 0r/min、水的初始浓度 2 0mol/L、n(TBAB)∶n(A) =15 0∶1等条件下 ,w (氢过氧化异丙苯 ) =2 6 % ,符合工业生产上的要求     

Fe-Mo-Ni催化剂的制备及其催化选择氧化制对苯二甲醛

采用溶胶-凝胶法制备了Fe-Mo-Ni三元结构催化剂,以对二甲苯选择氧化为对苯二甲醛(TPAL)为探针反应,研究了该催化剂的制备条件及其催化反应特征,并用热分析(TG-DSC)、X射线衍射(XRD)和紫外漫反射(DRS)对该催化剂进行了分析表征。研究表明,助剂Ni提高了Fe-Mo催化剂的催化活性,使对苯二甲醛的收率由改性前的24.8%提高到38.3%,并且能显著提高催化剂的活性稳定性;影响Fe-Mo-Ni三元结构催化剂的主要因素是Ni的添加量和催化剂焙烧温度,其中Ni的适宜添加量为5%(mol),适宜的焙烧温度为500℃。影响其催化反应的主要因素是空气与对二甲苯流速比和空速,适宜的流速比为150000,适宜的空速为25h-1(对二甲苯流量恒定在0.01mL?min?1):在上述优化的条件下,对二甲苯的转化率为80.3%、对苯二甲醛的选择性为47.7%、对苯二甲醛收率为38.3%。掺入的Ni助剂高度分散在催化剂表面,并参与Mo物种活性中心的形成,使Mo物种的配位和价态发生变化。