斜轧钢球辊形曲面分析研究

首次提出将斜轧钢球轧辊的转动与轧件的轴秘移动分开考虑，用画法几何中的图形变换法与微分几何中的包络法分别求出斜轧钢球轧辊轧形曲面的图解解与解析解。进一步分析结果表明，从理论上完整地描述斜轧钢球轧辊辊形曲面仅需要四个独立坐标。     

确定斜轧辊形曲面的包络法——与《斜轧辊形设计中的数学方法》一文商榷

根据斜轧生产实践,将运动着的轧件与轧辊的相互关系,看作母面和包络面的关系,从而导出了通用的辊形曲面方程式,它既适用于螺旋辊斜轧辊形的设计计算,也适用于回转辊斜轧辊形的设计计算.     

THE ENVELOPING METHOD OF DETERMINING CROSS ROLLER SHAPE——A Discussion on "A Mathematical Treatment on Cross Roller Design"

根据斜轧生产实践,将运动着的轧件与轧辊的相互关系,看作母面和包络面的关系,从而导出了通用的辊形曲面方程式,它既适用于螺旋辊斜轧辊形的设计计算,也适用于回转辊斜轧辊形的设计计算.     

斜轧辊形曲面的理论分析

本文在斜轧成型生产实践的基础上,将运动中的轧件与轧辊的相互关系抽象为曲面族和包络面的问题,然而用求包络面的方法导出了在已知轧件曲面的轴向剖线时辊形曲面方程的通用公式,并编制了通用计算程序,可以方便地计算轧辊曲面的轴向剖线、“法向”剖线等的精确尺寸。并可进一步计算用范成法磨削轧辊时的理论误差,以及调整轧辊角度时的理论误差。同时还可以由本文所导出的一般公式,方便地求出钢管矫直机辊形曲面方程以及它与钢管的接触线方程。     

斜轧辊逆向工程集成系统研究

本文研究了斜轧辊反求成型的集成系统，探讨了在Pro／E基础上进行斜轧辊逆向工程的可行性。该系统属于CAD／CAM系统，集成了零件测量、曲面重构、NC编程和加工仿真的全部过程，提高了轧辊再造的效率和质量。     

基于MDT的轧辊几何设计

讨论了借助于MDT的NURBS曲面造型功能进行轧辊几何设计的方法,建立了生成轧辊辊形和轧辊与轧件接触线的三维几何模型,并给出了设计实例。     

行星斜轧机的轧制速度和轧件不转条件

本文导出了行星斜轧机的轧辊自转数、轧制速度、轴向滑移系数、轧件不转条件、辅助电机转数和行星传动比等计算公式;导出了保证轧件各截面不转的辊形计算公式禾由任意截面的轧辊半径求轧件半径的计算公式。经过实验验证、本文的计算公式是比较接近实际的。对行星斜轧机工艺参数的计算和选择,以及新轧机的设计,具有一定的实用价值和理论指导意义。     

三辊行星斜轧机的辊形探讨

三辊行星斜轧机轧制时,三个轧辊在围绕轧件公转的同时进行自转,而轧件在变形过程中并不旋转,只有轴向运动。为此,必须保证轧辊公转转速与自转转速之比与变形区中轧辊直径与轧件直径之比相适应。采用差速传动系统可以无级调整轧辊公转转速与自转转速之比。此外,为了正常轧制,还必须采用合理的     

斜轧钢质高翅片管成形过程的数值模拟

针对斜轧钢质高翅片管变形机理研究相对落后的问题,通过Pro/E的曲面建模功能建立了轧辊的三维实体几何模型.利用DEFORM-3D软件,采用三维刚一塑性有限元法对斜轧钢质高翅片管进行了数值模拟.分析了轧件变形区的应力、应变场分布,得到了斜轧钢质高翅片管的成形规律.该研究成果为斜轧钢质高翅片管的深入研究提供了理论依据.     

斜轧辊形设计中的数学方法

用数学方法把斜轧辊形加以分析和综合,找出正确设计轧辊曲面的数学公式对于发展轧钢新工艺是有益的。文中应用二元函数求条件极值的方法和共轭曲面原理的分析方法研究了四种基本曲面的形成原理、计算公式及作图方法,指出任一种斜轧辊形曲面均可根据“线接触”的设计原则,用这四种基本曲面适当组合、衔接装配而成。管(棒)材矫正机辊形可看作斜轧辊形的一种特例,运用本文的数学方法设计的矫正辊在生产实践的使用中获得了满意的效果。     

莱钢4300mm宽厚板线批轧模式的改进

针对莱钢4300mm宽厚板生产线只能实施一轧两待和一轧三待的批轧模式,因而影响产量和成材率的提高,且存在待轧中间坯分钢时易出现跟踪错误的问题,通过将中间坯的间距由4.0m修改为1.20m,将辊道安全距离由3.5m修改为2.0m,并将分钢触发信号由热检信号改为逻辑信号,实现了两轧五待的批轧模式,使30mm以上厚规格的平均...     

A THEORETICAL ANALYSIS ON LARGE SIZED TUBE MILLING BY PLANETARY SKEW ROLLING

行星斜轧轧管工艺是用于轧制大直径与特大直径无缝管材的。本文阐述了行星斜轧轧管过程的运动学、力学、金属塑性变形、真实变形、轧制力及轧制力矩的计算等基本理论问题,为进行行星斜轧轧管工艺与设备的设计提供了依据。     

楔形长板辊轧过程中工艺参数的模拟优化

为了获得综合性能良好的某7A04铝合金楔形长板辊轧件,结合其复杂的形状结构特点,提出采用整体辊轧成形的工艺方案。通过在轧辊上开设一定形状的孔型,用来成形出满足尺寸要求的轧件。并对所提出的工艺方案进行有限元模拟,在控制其他工艺参数不变的条件下,通过模拟不同温度、辊轧角速度、摩擦系数条件下辊轧力的大小变化情况,总结出不同工艺参数下辊轧力的变化规律。最终确定了合理的辊轧工艺参数为:温度470℃,辊轧角速度0.1 r·s~(-1),摩擦系数0.7,且工艺试验得到的辊轧件与有限元模拟得到的辊轧件形状尺寸基本一致。     

UCM轧机中间辊接触疲劳硬化层深度研究

通过现场跟踪、形貌观测、硬度检测和理论计算的方法,对UCM轧机中间辊在正常轧制周期内辊身表面接触疲劳硬化层深度进行研究,给出了正常轧制下机后中间辊磨削运维的建议,降低了该类轧机中间辊失效的风险。UCM轧机中间辊在正常轧制周期内,在轧制力和辊间循环接触应力的叠加下,其辊身表面产生接触疲劳硬化,辊身中部硬度可提升HSD 1~2,相应操作侧硬度与新辊相比变化不大,但传动侧由于轴向窜入受轧制力和循环接触应力的作用在距端部100 mm左右位置硬度会增加HSD 5~6,接触疲劳硬化明显。根据Hertz接触疲劳理论计算得出,在此工况下中间辊辊身表面最大剪切应力出现在轧辊表面以下0.3 mm左右（半径方向）,通过设计直径方向0.6 mm的修磨量可有效去除疲劳硬化层,使辊身表面硬度恢复至新辊硬度值,随后继续上机使用可有效降低轧辊失效的风险。     

滚轮表面TiAlSiN涂层制备及失效机理研究

目的通过对滚轮表面制备超硬纳微米TiAlSiN涂层,提高滚轮的综合工作性能。方法采用阴极电弧离子镀膜技术在滚轮工作面及高速钢试样表面制备超硬纳微米TiAlSiN涂层。通过X射线荧光测量系统测量涂层厚度,采用扫描电子显微镜(SEM)观察涂层表面特征和形貌,采用能谱仪(EDS)对涂层元素的成分进行分析,通过纳米压痕仪及洛氏硬度计对涂层的硬度及膜基结合力进行测定和分析。结果滚轮表面1.97μm厚的TiAlSiN涂层的Si原子数分数为4.21%,其显微硬度为37.69 GPa,涂层与基体的膜基结合力符合VDI-3198工业等级的HF3,呈现出较强的膜基结合力。经生产线上滚压机实际成形加工验证,涂层后滚轮的工作寿命是未涂层滚轮的5倍,滚轮具有强度高、耐磨损、抗氧化、耐腐蚀、粘附性降低等特性,显著改善了磨损、剥落、疲劳裂纹、缠辊、粘滚等现象。结论在滚轮表面制备超硬纳微米TiAlSiN涂层,能显著提高滚轮的综合工作性能。     

大型辗环机抱辊系统力学性能分析

本文对某大型辗环机抱辊系统的力学性能进行了分析,建立了不同轧制情况下,抱辊力、抱辊系统中各机构所承受载荷随环件变化的理论方程。在此基础上,对辗环机抱辊系统的力学性能进行数值仿真分析,得到不同轧制过程中,抱辊力、抱辊系统各机构所受载荷随环件直径变化的趋势,为抱辊系统设计和环件轧制工艺参数的选择奠定了基础。     

基于数控车床的斜轧辊动态测量研究

利用数控车床对斜轧辊进行动态测量，并对测量的数据采用特殊的误差补偿，根据补偿后的数据生成斜轧辊的实际模型，通过已有的设计模型和实际模型进行误差分析，最终得到加工完毕的斜轧辊的加工误差。     

拟流函数法分析铝板铸轧过程的流动状态

铸轧区金属（液态金属、粘糊状金属和冷凝壳）的流动为非均匀介质流动在铸轧区温度场分析的基础上，推导了非均匀介质流动流函数控制微分方程，用有限元法求解该方程，给出了太原铝厂双辊倾斜式铸轧机在稳定生产条件下铸轧我金属的凝固传热和流动规律。     

F2轧机工作辊耦合振动分析

轧机工作辊的稳定运行是保持轧制过程稳定,保证轧件质量的重要前提。实践证明,工作辊处振动复杂,并且存在耦合现象。根据实际工况,综合考虑轧辊偏移、液压压下系统、轧制工艺等因素建立了轧机工作辊3种属性的耦合振动模型。利用MATLAB求解了该模型的固有频率及不同轧制工艺参数下系统振动响应情况,得到了不同轧制参数对轧制过程的影响及各属性振动的相互影响关系。通过对某钢厂F2轧机实测信号的分析,验证了结论的正确性。此研究为抑制轧机振动、实现轧制工艺参数最优化提供了依据。     

四辊板带轧机实际弹跳曲线系数的确定方法

在轧制力作用下轧机的弹性变形由牌坊弹跳和辊系弹跳相互叠加产生。轧机实际弹跳曲线随轧件宽度变化,受轧制力、轧辊压扁的影响变得更加复杂。介绍了一种通过确定宽度补偿系数K_B和轧辊压扁补偿值e,对全辊面零压靠获得的轧机牌坊弹跳曲线进行压扁补偿,获得反映不同宽度规格轧制时轧机实际弹跳方程的方法,并将其简化成C₀~C₇相关系数表述的轧制模型,明显提高了轧件头部厚度控制的水平。