二冷喷嘴类型和布置对板坯质量的影响

对南钢超低头板坯连铸机使用的二冷喷嘴性能测试表明 ,扁平喷嘴喷射水流分布均匀 ,而圆形喷嘴喷射水流分布不均匀 ,易造成板坯侧面凹陷和三角区裂纹。根据二冷仿真软件模拟 10 0 0mm× 180mm板坯冷却过程 ,得出改进工艺模型 :在板坯侧面全部采用扁平喷嘴 ,并将板坯正面喷嘴间距由 2 2 5～ 30 0mm改为180～ 2 0 0mm。应用结果表明 ,生产板坯的优质品率由 86 32 %增至 92 2 2 %。     

连铸板坯中心裂纹和三角区裂纹的成因及防止

对铸坯表面温度进行测量发现,在3个二冷喷嘴下方和铸坯两侧边角附近存在5个较低温度区,中心裂纹和三角区裂纹绝大多数发生在与表面较低温区相对应的下方铸坯内部。铸坯中心裂纹和三角区裂纹形成的机理为：由于沿宽度方向冷却不均匀,铸坯内部也存在较低温度区域和与之相邻的较高温度区域。在凝固最后阶段,当较低温度区已基本凝固或接近完成凝固时,相邻的较高温度区尚有部分钢液未凝固,未凝固钢液膨胀将较低温度区域刚结束或基本结束凝固的部分拉开,因此形成裂纹。鞍钢第二炼钢厂通过严格控制凝固终点附近夹辊开口度、增强二冷后程冷却水量等措施,将连铸板坯的中心裂纹和三角区裂纹降低至接近零。     

船板钢CCSA板坯连铸二冷系统优化

针对船板钢CCSA板坯角部横裂纹发生率偏高的现象,在高温力学性能测试和铸坯表面温度测量的基础上,分析认为二冷系统造成的铸坯温度分布不合理是其主要成因.采取两项措施来优化二冷系统:改变部分喷嘴型号并调整喷嘴布置;利用修正的板坯连铸凝固传热数学模型对二冷配水进行优化.试验结果表明,二冷系统优化后,铸坯角部温度有了较大提升,角部横裂纹发生率由3.7%降至0.41%.     

连铸板坯三角区裂纹的形成原因与控制

针对连铸机投产初期板坯出现三角区裂纹的情况,分析认为,二次冷却水量不足是产生三角区裂纹的主要原因,铸机弧度、开口度及夹辊挠度不当也是重要原因,钢水中硫含量高也增加三角区裂纹产生的几率。通过优化二冷供水量及铸机开口度,控制钢中硫含量,解决了三角区裂纹的问题。     

板坯角横裂成因及控制措施

针对微合金化钢角部横裂纹缺陷,从连铸工艺角度分析了板坯角横裂的形成原因,提出了微合金化钢角部横裂纹缺陷的控制措施。通过优化二次冷却强度、稳定结晶器液面、提高铸机精度、调整二冷喷嘴宽度、采用倒角结晶器及控制钢液增氮等措施,提高了铸坯表面质量,板坯角部横裂纹得到了有效改善,缺陷发生率由24%降低至2%。     

宝钢1930板坯铸机二冷喷嘴布置方式对铸坯质量的影响

在对宝钢1930铸机铸坯质量缺陷类型和形成位置分析的基础上，通过喷嘴性能测试和数值模拟计算，重点研究了1930铸机六、七冷却区喷嘴布置方式对铸坯的冷却均匀性和铸坯质量的影响，从解决铸坯角部横裂纹和内部三角区裂纹角度出发，提出了宝钢1930铸机二冷系统进一步改造方案。     

宝钢厚板连铸板坯三角区裂纹改善的研究

通过对宝钢厚板连铸板坯生产实绩和低倍数据的分析,得到了板坯三角区裂纹的影响因素.结果表明,三角区裂纹随着断面宽度、浇注速度和过热度的增加、[Mn]/[S]的减小而变得严重,二冷水分配不合理和设备精度不良也是三角区裂纹的重要影响因素.在此基础上,提出了控制三角区裂纹的方法,即控制[Mn]/[S]大于150、中间包过热度小于25℃、浇注速度稳定在1.0 m/min、优化二冷系统、保证铸机设备的精度.实施以上措施后,三角区裂纹大幅度减少.     

板坯连铸机二次冷却均匀性的分析与优化

针对某厂连铸板坯裂纹频繁出现的问题,结合连铸机的喷嘴布置特点,在测试分析铸机喷嘴的喷淋冷却特性的基础上,以Q235G钢为对象,考虑板坯宽度方向二冷水流密度分布状态,采用数值仿真方法模拟计算了200 mm×1350 mm连铸坯的凝固壳生长形貌及铸坯表面内弧温度分布.研究表明:板坯铸机二冷前期足辊段与零段原喷嘴布置及水流密...     

二冷喷嘴的性能测试及分析

国内某钢厂2#连铸机主要生产断面为150 mm×350 mm的小方坯,在生产中铸坯出现严重的内部和表面缺陷。为解决这一问题,对使用中的二冷喷嘴进行了冷态性能测试,分析测试结果表明,8080喷嘴和11780喷嘴均存在严重质量问题。根据测试结果对二冷喷嘴布置进行优化。在二冷一段内外弧各加两个15680喷嘴以增加冷却强度,三角区裂纹缺陷评级由4级降低为0级,并有效的改善了鼓肚、中心裂纹等其他铸坯质量问题。     

连铸板坯三角区裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和三角区裂纹部位的电镜扫描,分析了连铸板坯三角区裂纹的类型和成因;提出了从钢水成分、二冷配水、驱动压力、轻压下、支撑段等方面的改进措施。其结果表明,钢中硫和铸坯的支撑段是影响三角区裂纹的主要因素。具体措施的实施,使三角区裂纹的发生率和级别大幅度下降。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。     

雾化冲击射流冷却热轧钢板的研究

利用有限元耦合场数值模拟计算方法对热轧钢板雾化冲击射流冷却进行模拟计算,结果表明,在其它条件相同的情况下,单喷嘴喷射时,在上喷和下喷的喷嘴附近冷却能力相同;多喷嘴喷射时,横向存在二次冷却,钢板表面横向温度分布总体上呈现逐渐降低的趋势。     

控轧和时效对570 MPa超低碳贝氏体钢组织和性能的影响

成分(%)为0.02C-1.55Mn-0.62Ni-0.53Cu-0.003 5 B-0.055V-0.019Ti-0.028Nb的超低碳贝氏体钢ULCB570,由试验室50 kg真空感应炉冶炼,锻80 mm厚板坯,经开轧温度1 150℃,终轧温度900℃空冷轧成25mm厚板材,并用Thermecmaster-Z热模拟试验机测试了该钢的形变奥氏体连续冷却转变曲线。结果表明,该钢形变后在0.130℃/s冷却下的组织为贝氏体-铁素体+第2相或析出物,轧态抗张强度σ_b为595 MPa,冲击韧性A_KV为180 J,轧态+600℃时效时的σ_b增加至610 MPa,A_KV增加至202 J,达到570 MPa级钢板的性能要求。     

提高20～60mm规格Q345B钢板探伤合格率的攻关实践

为找出20~60 mm规格Q345B钢板超声波探伤不合格原因,在检测缺陷部位取样,利用金相?扫描电镜和能谱等检测手段,对钢板探伤不合格部位的组织和成分进行了分析。结果表明,探伤不合格的主要原因是组织中存在着条状硫化锰和锰元素的偏析以及由异常组织粒状贝氏体引起的微裂纹。针对以上原因,探讨了一些改进措施,比如提高钢质纯净度、控制浇注温度和拉速、适当增大比水量、降低锰元素的含量、加硅钙线、实行铸坯和钢板下线迅速堆冷、延长铸坯加热时间、后4道次实行小压下量轧制等,通过这些措施可以使该规格段的Q345B超声波探伤合格率由攻关前的65.8%提高到91.7%。     

钢板控冷设备中几种管路结构的喷嘴管出口流量均匀性研究

利用有限元耦合场数值模拟计算方法对某钢厂4200mm轧机的雾化控冷设备中用过的几种管路结构的流场进行了三维稳态数值模拟,得到了不同管路结构下各喷嘴管出口流量的情况。并对这几种结构的喷嘴管出口流量均匀性进行了比较分析。为雾化控冷设备管路结构的设计提供了参考。     

屈服强度450 MPa级新型耐候钢研制

 通过连续冷却相转变行为研究,成功试制了20 mm厚屈服强度450 MPa级耐候钢板,并对钢板的显微组织、力学性能、耐腐蚀性能及焊接性能进行了分析。连续冷却相变行为和钢板试制结果表明：精轧温度约为850 ℃、累计压下率不小于0.6、轧后冷速为15～30 ℃/s、终冷温度不大于579 ℃可以得到以多边形铁素体（晶粒尺寸为3～10 μm）和退化珠光体为主并含有少量马奥岛（M-A组元）的钢板,其屈服强度和抗拉强度分别为458和557 MPa,伸长率不小于 28%,－60 ℃冲击功不小于 287 J,其优异的低温冲击韧性与钢板有效晶粒尺寸较小以及大角度晶界所占比例较高有关。72 h亚硫酸氢钠和氯化钠溶液周期性浸润试验结果显示,试制钢板的耐蚀性能比Q345B分别提高了约49%和40%。对试制钢板进行线能量为30 kJ/cm的埋弧焊焊接试验,得到的焊接接头热影响区熔合线处－40 ℃冲击功为156 J。     

FTSC工艺生产热轧板卷的质量控制

针对FTSC薄板坯工艺生产热轧板卷存在的纵裂纹和烂边缺陷,对其形成原因进行了系统研究,并提出相应的改善措施.研究结果表明,板坯存在的宽面纵裂纹和窄面或角部横裂纹缺陷,将分别导致热轧板卷纵裂纹和烂边缺陷的形成.通过控制钢水温度,控制结晶器铜板厚度,降低二次冷却强度等措施,质量缺陷明显减少.     

316H不锈钢铁素体的形成与控制

 为了提高316H不锈钢中厚板在钠冷快堆高温、强中子辐射环境下的质量稳定性,要求其残余铁素体面积分数不大于1%,而316H不锈钢中厚板的残余铁素体面积分数在常规工艺下为2%~8%。为了满足该要求,首先根据相图分析优化了316H不锈钢中C、Cr、Ni、Mo、N等元素含量,将其铬镍当量比控制到1.3以下,使其平衡态组织下铁素体面积分数小于7%。此外,根据相变过程,在凝固初期应快速冷却使钢水快速通过δ相区,尽可能少析出δ铁素体;在钢水快速通过δ相区后,应减缓冷却速度,使析出的铁素体尽可能多地通过包晶反应和高温扩散转变为奥氏体。因此,为了在316H连铸过程中实现这一目标,将钢水过热度从(45±5) ℃降低到(35±5)℃,铁素体面积分数最高由15%以上降低至10%附近;结晶器冷却水强度由2 700 L/min提高至3 000 L/min可以继续使铁素体面积分数从10%降至7%;最后再将二冷水比水量由0.75 L/kg降低至0.55 L/kg,整个连铸坯断面铁素体面积分数可全部降低至7%以下。通过连铸生产过热度、结晶器冷却强度、二冷水配水量3个工艺参数分步骤调整后得到的较低铁素体含量,连铸坯轧制成的钢板依然不能满足技术要求,需要将铸坯进行均质化处理,通过不同保温温度与保温时间的交叉试验,获得了最佳的均质化工艺,即1 250 ℃保温24 h,基本消除铸坯内残余铁素体组织,实现了残余铁素体面积分数不大于0.1%的316H中厚板的高效生产。     

连铸坯轧制钢板探伤不合原因分析

本文以常规生产的１６ＭｎＤＲ探伤不合为研究对象，现场探伤定位后取样，通过低倍、金相、电镜等检验方法，对连铸坯轧制钢板探伤缺陷部分进行分析，根据分析研究结果，采取相应对策，为连铸坯轧制钢板提高探伤合格率提供依据。同时，对今后提高连铸坯内部质量应采取的措施提出相应建议。