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为解决GH4169合金带材国产化制备工艺不成熟导致的组织及性能控制不稳定问题,对厚度为0.4 mm的GH4169合金带材的热处理工艺进行研究。讨论了不同退火温度、不同保温时间对带材金相组织、力学性能的影响,结果表明,退火温度对带材显微组织和力学性能存在显著影响,随着退火温度的提高,合金带材晶粒尺寸增大,同时合金抗拉强度、屈服强度和硬度呈下降趋势,而伸长率呈升高趋势;适当缩短保温时间可以使晶粒尺寸均匀,并起到细化晶粒的作用,与此同时,合金力学性能表现出抗拉强度、屈服强度和硬度增大,同时伸长率呈下降趋势。综合分析组织及性能,0.4 mm的GH4169合金带材最佳退火工艺为退火温度1 050℃、保温时间1.5 min,在该工艺下带材的晶粒度为8.5级,抗拉强度为870.5 MPa,屈服强度为389.5 MPa,伸长率为51.5%,维氏硬度为204HV1。 相似文献
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采用3种不同的中间退火工艺对不同加工率的3A21合金带材进行再结晶退火,然后分别采用不同的再加工率将其轧制成不同厚度的成品带材。根据试验结果分析了退火工艺、再加工率等对3A21-H14带材表面花脸状条纹的影响,提出了减轻这种表面缺陷的措施。 相似文献
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《中国钼业》2019,(2)
钼铼合金具有优良的室温塑性,作为重要元器件应用于电子、半导体等行业。钼铼合金通过粉末冶金工艺方法制备,并经过热轧和冷轧变形,得到需要厚度尺寸的钼铼合金箔材。钼铼箔材还需要进行弯曲、冲压等加工工序制作成零部件应用,对箔材的力学性能有很高的要求。轧制后的退火处理不仅可以消除应力,还有助于改善材料的性能,因此退火处理对于钼铼箔材非常重要。本文通过对0. 05 mm钼铼合金[Mo-35%(质量分数) Re]箔材进行去应力退火、部分再结晶退火和完全再结晶退火等不同退火制度的研究,分析了显微组织的变化,比较了力学性能和杯突性能。试验结果发现,钼铼箔材经过部分再结晶退火处理后,材料具有最优的塑性和杯突值,这对箔材的后续机加工产生有利的影响。 相似文献
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对大气熔炼下的铸锭进行轧制和热处理工艺研究,探讨KFC合金的力学性能和导电性能,并且对其微观组织进行了分析,得到性能优良的合金带材. 相似文献
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采用真空水平连铸技术制备了典型铸造高温合金 K418母合金,分析了真空连铸 K418母合金的夹杂物含量、微观组织及其对力学性能的影响。结果表明:真空连铸 K418母合金的夹杂物含量较模铸降低80%,微观组织细小,疲劳寿命显著增加,并且铸坯本体取样的力学性能远高于标准成型试样的水平,进一步挖掘了合金的性能潜力。分析认为,真空水平连铸技术的底铸充型、水冷铜模快速凝固等工艺特点是 K418母合金洁净度提高、微观组织细小的主要原因,进而导致其疲劳、持久和拉伸性能全面升高。 相似文献
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水平连铸TP2紫铜管是铸轧法生产优质空调管坯的第一步工艺,其产品质量的好坏对最终空调管坯起决定作用。严格地按照工艺制度进行生产是为获得质量优良、稳定的铸造管坯的前提条件,水平连铸TP2铜管工艺制度主要包括铸造温度,铸造速度、冷却强度三方面,本文将对水平连铸铜管坯铸造生产过程中的三项工艺制度进行探讨。 相似文献
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C5210铜合金带材组织与性能的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
通过金相、力学性能测试等手段研究了C5210铜合金带材的组织与性能.结果表明:结晶角小于15°,水平连铸速度控制在10.8 m/h左右,带坯晶粒度均匀,结晶线不发生明显偏移,长时间的均匀化退火,消除枝晶偏析,有利于冷轧开坯;C5210铜合金在650℃下保温9 h,合金元素分布相对均匀,粗轧冷轧加工率可达80%以上;合金在560℃下保温6 h,再结晶退火后,合金晶粒度为0.04 mm,消除了加工硬化,此时合金的平均抗拉强度为411.9 MPa,平均伸长率为60.9%,平均维氏硬度为94.7. 相似文献
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薄板坯连铸连轧衔接的关键设备—加热均热保温炉(上) 总被引:1,自引:0,他引:1
阐述连铸坯热送直接轧制等方法的工艺流程和能源消耗的比较,重点介绍世界各国薄板坯连铸连轧的典型工艺生产线:紧凑式连铸连轧生产线(CSP);在线连铸连轧生产线(ISP);铸轧生产线(超紧凑式生产线)等。还介绍了新型生产线和传统生产线在生产周期、节约基建投资和能源消耗方面的比较。注意到连铸连轧之间衔接的关键设备加热均热保温炉起到上下工序的连接作用,这样才能形成真正的完整的新的生产线。 相似文献
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详细介绍了连铸坯的皮下气泡分布与形貌,通过对存在皮下气泡缺陷的原料坯进行跟踪轧制、相关工艺参数控制、轧制后带钢的表面裂纹进行分析,找出了原料坯皮下气泡对带钢质量、带钢后续加工的影响因素,同时对加强气泡坯的监控、提高带钢质量提供了依据。 相似文献
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夹杂物是影响IF钢表面质量的重要因素。对某厂生产的IF钢连铸坯和热轧板取样, 采用光学显微镜、扫描电镜、能谱、大样电解等多种检测分析方法, 分析了夹杂物的形貌、尺寸、数量、分布以及成分等。研究发现, 热轧工艺的轧制作用使连铸坯宽度方向1/4处聚集的夹杂物向边部迁移, 最终造成热轧板边部夹杂物指数最高, 说明夹杂物聚集带在轧制过程中具有遗传性。热轧板中20 μm以下夹杂所占百分比与连铸坯中夹杂相比稍有增大, 50 μm以上夹杂所占百分比稍有降低。热轧工艺的轧制作用将连铸坯中大颗粒氧化铝夹杂挤压变形为热轧板中的长条状, 容易形成表面条状缺陷。夹杂物在连铸坯距内弧侧30 mm处存在聚集现象, 热轧板中距内弧侧0.5 mm处夹杂物指数最高, 这是由于等效应变不同使夹杂物聚集带向表层迁移。IF钢连铸坯和热轧板中主要有4类显微夹杂, 分别为Al2O3类、TiN、Al2O3-TiOx和SiO2类复合夹杂, 且两者中各类夹杂物所占百分比差别不大。 相似文献
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运用冶金流程工程学观点,并结合工厂应用实例对小方坯热送热装技术、直接轧制技术和铸轧型无头轧制技术的发展和应用进行了介绍。以小方坯连铸-轧钢制造流程为例,讨论了冶金制造流程中时间、空间等关键要素的配置方法对整个流程中能量耗散的影响,研究了冶金流程典型耗散系统中物质流、能量流和信息流实现"层流"运行的关键技术以及应用效果。通过理论分析和工厂实例,证明通过优化连铸-轧钢"界面"衔接,建立物质流、能量流、信息流优化的运行网络并且实现高效运行,可以显著降低整个棒线材生产流程的能量耗散,节约大量能源,从而实现降本增效、节能减排、绿色化生产。 相似文献