钢焊缝超声检测新旧标准对比分析

结合钢管焊缝实际超声检测工作,从检测前合同或技术协议中提供的信息、检测等级与验收等级和缺欠评定方法、检测表面要求、工件检测温度、探头折射角、母材的纵波检测及横向显示检测等方面分析比较了焊缝超声检测系列新标准GB/T 11345—2013,GB/T 29712—2013,GB/T29711—2013与原GB/T 11345—1989标准的不同点,通过对部分标准条文和标准应用中存在问题的评析,以帮助标准使用人员加深对标准的理解和准确应用,更好地为钢焊缝超声检测服务。     

焊管的偏析与超声检测研究

针对焊管焊缝超声检测过程中,在热影响区的中心部位沿焊缝的长度方向出现的异常回波信号,且补焊返修后重新检测时回波仍然存在的问题,通过对该信号部位取样进行理化试验,找到了产生异常回波信号的原因。结果表明,焊缝熔合线及热影响区母材存在的偏析是产生异常回波出现的原因。分析了焊管偏析的种类和形成原因,对偏析回波信号的超声检测识别进行了分析研究,说明超声检测结合理化试验可以判断焊管严重偏析的存在。     

直缝埋弧焊管焊缝横向裂纹的超声波检测

针对海洋平台用厚壁直缝埋弧焊钢管生产过程中产生的焊缝横向裂纹,给出了常用的超声波检测方法,如带余高焊缝的斜平行扫查、去掉焊缝余高后的平行扫查、双探头横跨焊缝的交叉扫查和带余高焊缝的平行扫查。比较了几种扫查方式对焊缝横向裂纹的检测效果,结果表明,采用9×9K1（45°）小晶片的横波斜探头,进行带余高焊缝的平行扫查,能有效地检出焊缝的横向裂纹。最后给出了横向裂纹缺陷的返修处理措施。     

螺旋埋弧焊管焊缝夹杂原因分析及解决措施

从焊接材料、成型合缝状态及焊接冶金等方面分析了螺旋埋弧焊管焊缝夹杂、气孔产生的原因,并提出通过改善成型质量、合理调整焊垫辊高度及焊剂送入位置等措施,解决了焊缝夹杂、气孔的产生,对实际生产有一定指导作用.     

螺旋埋弧焊管焊缝接触法自动超声检测方法研究

为了实现螺旋埋弧焊管焊缝接触法自动超声检测(AUT)方法的焊缝全覆盖检测,对AUT检测方法进行了系统的分析与研究,应用分区检测法从探头排列与布置、检测闸门设置、对比试块设计与人工缺陷选择及检测结果显示与记录等方面进行了研究。结果表明,通过对检测探头排列与布置、对比试样设计及人工缺陷选择,利用分区扫查技术,可以实现焊缝和热影响区缺陷在壁厚范围全覆盖检测,该结果可为研究螺旋埋弧焊管焊缝接触法AUT检测方法提供参考,也为制定相关检测标准提供依据。     

螺旋埋弧焊管焊缝形貌控制

焊缝余高过高,焊缝与母材过渡角过小会引起焊趾处应力集中,导致服役条件下管道疲劳破坏,影响管道的安全运行,加大钢管的外防腐作业难度,造成焊缝部位防腐层厚度的减薄甚至开裂。针对这些问题,分析了影响焊缝余高质量的主要因素,以及改善焊缝形貌所采取的工艺措施,如坡口和焊接工艺参数的优化设计、焊丝形位参数的调整。焊缝形貌的改善在实际生产中取得了满意的效果。     

螺旋埋弧焊管高速焊接焊缝性能评价

简要介绍了国内生产高钢级、大直径、大壁厚螺旋埋弧焊管时采用的工艺参数及其存在的不足。对采用较高焊速（2．2m／min）批量生产的X65M级Ф914mm×12．7mm焊管的焊缝拉伸、导向弯曲、夏比冲击和外观质量等性能进行统计和评价,结果表明,较高焊接速度能够保证焊缝质量,满足技术条件要求。最后,对焊管生产时提高焊接速度和其他参数方面的平衡提出了建议。     

提高埋弧直缝焊管焊缝韧性的方法

介绍新日铁株式会社采用降低埋弧直缝焊管焊缝中的Ｎ、Ｏ成分以及加入微量Ｂ的方法、以此降低焊缝的淬硬性，提高焊缝韧性．     

直缝埋弧焊管焊缝跟踪方法与焊偏分析

介绍了直缝埋弧焊管生产中内外焊焊缝跟踪设备和方法,分析了当前焊管生产线焊缝跟踪方法的优缺点,给出了内外焊跟踪系统使用中需重点注意的问题。结合大量生产数据的统计结果,分析了直缝埋弧焊管生产中产生焊偏现象的原因,提出了有针对性的解决措施。实际使用结果表明,给出的控制措施能有效降低焊偏量,提高直缝埋弧焊管的焊接质量。     

天然气管道用埋弧焊钢管焊缝无损检测对标分析

为了提高我国大直径高压天然气长输管道的质量和运行安全,合理确定钢管标准无损检测（NDT）指标,对国内外适用于X80高钢级埋弧焊管技术标准有关焊缝无损检测要求进行了对标研究,分析了我国相关标准在焊缝无损检测方法、射线检测灵敏度和超声检测对比标样等方面存在的差距和不足,为我国大直径高压天然气管线钢管相关标准的制（修）订提出了建议。     

螺旋埋弧焊管内焊缝裂纹分析与控制

通过对螺旋埋弧焊管内焊缝成型和焊接过程的分析,指出焊缝裂纹易产生在焊接熔池脆性温度区。当成型辊角度调整不当,会产生力的分量,使板位偏离中心线,带钢成型合口焊接缝间隙波动较大,焊缝中的熔池脆性区受拉应力作用金相组织被拉断,形成裂纹,同时提出了相应的预防措施。     

螺旋埋弧焊管焊缝形貌优化研究

对影响螺旋埋弧焊管焊缝成型的因素及焊缝成型的特征进行了较为详细的阐述,分析了螺旋埋弧焊管焊接工艺参数对焊缝形貌的影响,针对螺旋埋弧焊管成型焊接特征,试验研究了成型焊接主要工艺参数的变化对焊缝形貌的影响,同时对焊缝形貌进行了计算机优化和模拟,实际生产中取得了满意的效果.     

通用焊接检验尺测量埋弧焊管焊缝余高的修正

焊缝余高的精确测量和控制是埋弧焊管焊接质量的重要保证。采用40型通用焊接检验尺测量钢管纵向焊缝余高时,由于测量工具和操作等方面的原因,会产生一定的测量偏差,影响产品质量评价。分析了采用40型通用焊接检验尺测量钢管纵向焊缝余高时产生测量偏差的原因,并提出了具体、可行的修正方法。     

埋弧焊管焊缝气孔及影响因素

针对螺旋埋弧焊管焊接中产生的气孔,从冶金因素和工艺因素进行了剖析。分析了链状气孔类型、形态、分布及冶金因素、焊接工艺因素等对气孔的影响。指出,只有掌握配备焊管机组的焊接线能量特性曲线,才能很好地控制埋弧焊焊接质量,最大限度地避免气孔和未焊透等缺陷的产生。采用带钢预热焊接对消除或减少焊缝气孔也具有显著效果。     

基于CCD传感器的螺旋焊管焊缝自动跟踪系统

针对螺旋埋弧焊管生产过程中产生焊偏现象的不确定性因素,研究了基于CCD图像识别技术的螺旋焊缝自动跟踪系统。介绍了该系统的的工作原理、硬件组成及软件设计。焊缝自动跟踪系统硬件主要由CCD传感器、图像采集、运动控制、I/O接口板卡、工业计算机和交流伺服电机等组成。软件设计主要包含图像采集显示、图像处理识别、运动控制和信号输入输出逻辑控制等控制模块。该焊缝自动跟踪系统在某螺旋焊管生产线上进行了安装、调试和试运行,实际跟踪结果表明,焊头能及时跟踪到焊缝的中心位置,将焊偏误差控制在规定的范围内,减少了焊接缺陷,满足生产需要。     

JCOE直缝埋弧焊管内焊缝磨削机的改造

针对原有内焊缝磨削机胀紧机构过于复杂,磨削轮直径偏小易造成磨削后的焊缝残余高度不符合标准要求,以及磨削时经常会磨损磨削轮侧面等问题,对设备进行了较大的改造。改造后的内焊缝磨削机结构更加合理,性能更加优越,保证了钢管的质量。     

直缝埋弧焊管焊缝余高控制措施

分析了直缝埋弧焊管焊缝余高偏高对控制焊缝质量、降低生产成本、消除焊管后期使用中的安全隐患等方面的不利影响。介绍了直缝埋弧焊管焊缝余高的控制目标及主要技术指标。通过研究焊接坡口形状、焊接工艺参数等与焊缝形貌的关系,给出了控制焊缝余高的措施。现场应用效果表明,这些措施的实施有效控制了焊缝余高,保证了钢管焊缝与母材在焊趾处的平滑过渡,提高了焊接质量,降低了生产成本。     

螺旋焊管焊缝超声波自动检测的柔性导向跟踪

通过对螺旋埋弧焊管焊缝超声波连续自动检测中焊缝动态跟踪不良时可能造成误报警和漏检的分析,指出了焊缝动态跟踪的重要性.设计了一种柔性导向焊缝动态跟踪装置,实现了超声波连续自动检测中焊缝的稳定动态跟踪.经过三年的在线使用,证明该方法可靠可行.     

薄壁直缝埋弧焊管焊缝结晶裂纹分析与控制

在X70钢级、508mm×7.1mm规格直缝埋弧焊管生产中,检验时发现在部分钢管的焊缝中存在纵向裂纹,取样后经金相检验证实该裂纹为结晶裂纹.通过采取降低焊接电流、提高焊剂碱度及适当调整管型等工艺措施后问题得到了改善,为薄壁直缝埋弧焊管的生产积累了经验.     

厚壁螺旋埋弧焊管焊缝反弯试验断裂原因分析

为了探寻厚壁螺旋埋弧焊管焊缝反弯试验断裂的原因,对壁厚21.4 mm的螺旋埋弧焊管焊缝反弯试样断口进行了分析。结果表明,此次反弯试样的断裂主要原因是内焊部位纵向断续分布多处凝固裂纹,尺寸较大夹杂物也在一定程度上破坏了焊缝的韧性,加速了试样的断裂。可通过控制钢管成型角稳定性、保证钢带有效变形量以及调整焊缝形貌变宽变平的方式降低管坯成型残余应力和焊接应力,从而避免内焊凝固裂纹的产生;还可选用杂质含量低的优质碱性焊剂,保证对焊剂进行烘干以及杂质筛除等措施来避免焊缝产生尺寸较大的夹杂物,提升焊缝质量。