高硫重质原油加工路线研究

以索鲁士原油作为高硫重质原油代表油种,采用不同重油加工技术组合工艺路线,分别实现生产油品和化工品方案,对比不同方案的产品结构并进行经济效益分析.结果表明:在低油价情景下,相同的重油加工方案对应的化工品方案高于生产油品方案的效益,在高油价情景下,化工品方案更高的装置投资和操作费用将导致总体效益明显下降.在本研究各方案中,浆态床渣油加氢+催化裂解路线生产化工品方案的盈利能力最为突出,通过提升渣油转化能力并改善催化裂解进料性质,同时增产低碳烯烃和芳烃产品,是能够帮助企业实现化工转型升级的有效技术路线.     

炼油产品结构转型加工路线研究

随着我国石油化工产业快速发展,炼油产能过剩加剧,现有炼厂迫切需要实施炼油产品结构转型。文章以燃料型炼油厂为例对不同转型加工路线进行研究,结果表明,在多产低碳烯烃目标下,该炼厂以催化裂解技术为核心的加工路线(方案1)比以加氢裂化技术为核心的加工路线(方案 3),油品收率低 5.86 个百分点,双烯(乙烯、丙烯)收率高4.14个百分点,油转化深度更高。该厂柴油吸附分离获得的非芳烃柴油相比柴油加氢装置改造后生产的改质柴油链烷烃含量更高,更适宜做蒸汽裂解料,乙烯收率可提高3个百分点。采用渣油加氢+催化裂解+干气制氢组合工艺路线(方案4)比溶剂脱沥青+加氢裂化+油制氢组合路线(方案 3)的 CO₂排放强度减少 0.44 吨 /吨烯烃,同时重油资源得到最大利用,总商品率更高,收益比方案3 增加 19.3 亿元 /年,经济收益在各方案中表现最优。     

以催化裂解和加氢裂化技术推动的炼厂转型方案研究

面对炼油产能严重过剩的局势，炼油向烯烃、芳烃等基本化工原料转型已成为行业发展的必然趋势。针对某炼厂生产现状，从全厂总流程角度出发设计了该炼厂的化工转型方案，致力于解决炼厂蜡油不平衡及成品油过剩的问题，主要利用“加氢裂化+催化裂解”组合工艺设计转型升级方案。转型升级后，原油加工总量增加了50 t/a，但与炼厂现状相比，成品油产量降低，高附加值化工产品产量增加，且汽柴油收率由57.75%降低至31.79%，而化工品由3.39%提高至24.11%。     

重油催化裂解制低碳烯烃工艺的研究进展

近年来,随着石油工业的快速发展,对低碳烯烃,尤其是丙烯、乙烯的需求越来越大。开发以石油为原料,通过催化裂解的工艺,生产低碳烯烃逐渐成为当今社会生产的趋势。本文结合重油催化裂解制低碳烯烃工艺,对催化裂解催化剂以及我国的重油催化裂解制低碳烯烃技术进行了简要的探究和阐述。     

催化裂解生产低碳烯烃技术和工业应用的进展

近年来全球聚烯烃生产对丙烯的需求日益增加,但传统蒸汽裂解制丙烯/乙烯的产出比一直低于丙烯/乙烯的需求比,丙烯供应产不足需,因此催化裂解生产低碳烯烃技术得到快速发展。本文介绍了蒸汽裂解生产低碳烯烃技术工业应用的现状,分析了KBR公司石脑油催化裂解多产低碳烯烃（ACO）技术工业示范试验以及目前已实现工业应用的6种减压瓦斯油/常压渣油催化裂解多产低碳烯烃技术的最新进展,认为我国低碳烯烃生产应从国情出发,认真贯彻“轻质化、多元化、炼化一体化”方针;同时建议我国加工石蜡基和中蜡中间基的大型炼化企业在“十二五”期间建设几套大型催化裂解装置,多产低碳烯烃特别是丙烯,以满足快速增长的需求。     

重油催化裂解技术研究进展

重油催化裂解技术以增产乙烯、丙烯等低碳烯烃为主要目标,是重油轻质化的有效手段。对催化裂解技术的研究,催化剂和反应器是其核心。本文综述了重油催化裂解技术中采用的各种催化剂和反应器的研究进展,阐述了不同催化剂的适用条件和不同类型反应器的流体特性,并指出深入研究下行床反应器及开发与之匹配的催化剂将是今后开发重油催化裂解技术最具潜力的研究方向。     

面向21世纪的炼油催化技术的新进展

本文系22篇有关炼油催化技术最新文献述评,它涉及异构化、烷基化以及重整油改质与脱苯用催化剂,馏份油的加氢处理与加氢裂化,流化催化裂化（渣油流化催化裂化和增产烯烃的流化催化裂化工艺）,渣油加氢处理以及生物催化脱硫。     

低碳烯烃生产技术新进展

综述我国乙烯工业的产能、产量及原料组成情况,介绍了生产低碳烯烃的各种最新技术,如甲醇石脑油耦合、CO_2催化加氢、催化裂解、甲烷氧化偶联、原油直接裂解等技术的研究进展及应用情况,并指出了这些新技术是我国生产低碳烯烃的有效途径,要密切关注非石油路线制烯烃技术,保证石化工业的可持续发展。     

低碳烯烃生产技术综述

介绍了蒸汽裂解、催化裂化增产低碳烯烃、甲醇制烯烃、烯烃易位转化、丙烷脱氢、重油催化裂解制低碳烯烃等技术的工艺特点、产品特点及工业应用现状。     

重质油直接制化工品：多级逆流下行催化裂解技术

利用有限的石油资源生产高附加值化工原料（低碳烯烃与芳烃）是石油资源低碳高效利用的重要途径。基于我国的能源结构和在催化裂化领域的技术优势，重质原料油在分子筛限域催化下裂解直接制低碳烯烃与芳烃是我国炼油产业的重要发展方向。这对涉及分子筛内离散传递、吸附与反应等过程的调控和多相反应器的设计提出了挑战：(1)分子筛内大分子及芳烃的强吸附对低碳烯烃的传递造成较大的阻力，要求高剂油比及逆流接触，防止重质芳烃的优先吸附并实现低碳烯烃的深度裂解；(2)二次反应速度比一次反应快，要求毫秒级接触时间和近平推流的停留时间分布方可得到高的中间化学品收率。解决这些问题需要在催化剂及反应器两方面同时改进。在这个背景下，本文重点介绍了重质油催化裂化直接制化工品中的离散传递、反应与失活过程，以及气固多相反应工程等相关领域的进展，分析了小分子在分子筛中吸附扩散和相关主客体相互作用研究的最新工作，提出应使用具有晶面选择性的抗积炭高活性纳米分子筛和气固逆流接触的平推流反应器。最后介绍了清华大学自主研发的多级逆流下行催化裂解技术(multi-stage downer catalytic pyrolysis,MDCPTM)——...     

重油催化裂化工艺的新进展

介绍了重油催化裂化工艺的新进展,如毫秒催化裂化工艺、下行床反应器催化裂化工艺、两段提升管催化裂化工艺、多产轻质烯烃的催化裂化新工艺、催化裂化汽油改质降烯烃新工艺等,并对重油催化裂化工艺的发展趋势进行了展望。     

催化裂解反应条件对产物收率的影响

增产低碳烯烃、轻质芳烃等产物是催化裂解技术发展的趋势,反应条件是影响催化裂解产物分布的关键因素。介绍催化裂解过程涉及的反应机理,概述反应温度、剂油质量比、停留时间(空速)、水油质量比等反应条件,裂解装置和原料油性质对产物收率的影响,结合工业实例分析反应条件对产物收率的影响。     

A molecular kinetic model for heavy gas oil catalytic pyrolysis to light olefins

Petroleum catalytic pyrolysis to light olefin technology has received wide-ranging research interest in the refining industry. This work built a molecular kinetic model for the catalytic pyrolysis of a heavy gas oil from bitumen synthetic crude oil (SCO) to light olefins. A feedstock compositional model was constructed containing 1311 molecules using bulk properties information. A variety of reaction rules was summarized and digitized, and from which, a reaction network involving 2631 substances and 6793 reactions was generated via a reaction network autogeneration algorithm. The reaction network for the catalytic pyrolysis was transformed into reaction rate equations. Systematical pilot-scale catalytic pyrolysis experiments were carried out, which were used to regress the molecular kinetic model parameters. The tuned model is able to predict the product yield and molecular distribution. Moreover, a range of sensitivity analysis was performed, revealing the dependence of light olefins yields on the reaction conditions.     

渣油加氢技术进展与发展趋势

炼油企业面临着原料油重质化和劣质化、产品绿色化和清洁化的双重压力,劣质重油成为全球未来石油资源开发的主题,重质渣油加工技术成为提升炼油企业经济效益、增加竞争力的关键环节.为应对这一挑战,炼油厂采用渣油加氢技术作为最重要的渣油加工手段之一.本文详细介绍了固定床、悬浮床、浆态床三种渣油加氢工艺技术进展与下一步发展趋势.其中...     

悬浮床加氢裂化-液体收率最大化的渣油加工技术

随着原油价格高涨以及燃料标准的日益严格,炼油厂为了获得更高利润,最大程度地把渣油转化为车用燃料成为必然选择。轻-重原油的价格差异也呈现扩大趋势,选择可靠的重油改质技术无疑会降低炼厂的加工成本。悬浮床加氢裂化技术,渣油（524℃＋）的单程转化率超过95%,液体收率〉100%。介绍了悬浮床加氢裂化的技术特点,并与延迟焦化技术进行技术经济比较。     

世界石油炼制技术现状及未来发展趋势

进入21世纪,世界范围内石油资源的重质化、劣质化程度的加深,对清洁、超清洁车用燃料及化工原料需求的日益增加,正使世界炼油技术经历着重大的调整与变革. 本工作在分析世界炼油工业和技术发展现状的基础上,指出世界炼油技术的未来发展将集中在重质/劣质原油的加工、清洁燃料的生产和炼油-化工一体化等几个方面. 在重质/劣质原油的加工方面,加氢裂化和加氢处理工艺将是21世纪炼油技术的主要发展方向,新型催化裂化(FCC)工艺和焦化工艺也将得到进一步的发展;清洁燃料生产技术的发展方向主要集中在汽柴油的脱硫上,以加氢脱硫为主的各种脱硫技术将得到极大的发展;在炼油-化工一体化发展方面,基于传统FCC工艺改进的最大限度生产低碳烯烃的技术将得到广泛关注,加氢裂化由于其较高的灵活性,既能生产优质中间馏分油(航空燃料和柴油),又能为乙烯厂和芳烃厂提供优质原料,是21世纪炼油-化工一体化发展的核心技术.     

Modernization of oil refineries as the basis for the development of the Russian oil refining industry in the period of 2010–2020

Ways of developing and modernizing Russian oil refineries are considered on the basis of an analysis of the presentations of Russian and foreign companies at the 10th Russian and CIS Refining Technology Conference (RRTC) held by Euro Petroleum Consultants in Moscow on September 23–24, 2010. It is shown that the main trends in the development of the Russian oil refining industry with the purpose of overcoming the current economic crisis are the rational use of production facilities, the modernization of existing plants to increase the depth of processing and the profitability of production, satisfying the growing demand for motor fuels (especially diesel) and improving their quality to meet the parameters of eurostandards, increasing the conversion of the processing of oil at oil refineries, reducing the consumption of energy, and improving the process control and optimization systems at existing plants to increase their efficiency and minimize the environmental risks in operating plants. The development of hydrogenation processes that allow the synthesis of high-quality products from cheap sour crude oil or the qualified preparation of raw materials for the process of catalytic cracking must now become the main direction of oil refining in Russia and CIS countries. Oil residue processing technologies (e.g., hydrogenation processes, catalytic cracking, new and improved catalysts for hydrocracking, catalytic cracking, hydrotreatment of heavy oil residues; and hydrogen synthesis technologies) are discussed.     

典型炼化一体化企业生产低硫船用燃料油的重油加工方案比较

基于低硫重质船用燃料油生产需要以及炼厂最大化生产重整原料和乙烯裂解原料转型升级背景,本文针对典型炼化一体化企业生产低硫船用燃料油,分别采用沸腾床和浆态床的不同重油加工方案从产品分布、产品性质及后续加工路线等进行经济性分析。结果表明,相比于浆态床加氢方案,尽管沸腾床渣油加氢转化率低于浆态床,但由于转化后的产品中干气收率低、各种馏分油的氮含量显著低于浆态床方案,且可以直接生产低硫船用燃料油、不存在废渣处理等优势,此外,耗氢较低,同时航煤、石脑油及芳烃产量增量明显,以50美元效益测算价测算,沸腾床方案扣消费税毛利较浆态床方案高16.13亿元。可见,对于有低硫船用燃料油生产需求的炼化企业,采用沸腾床重油加工路线在经济性方面更具竞争力。     

Catalytic upgrading of biorefinery oil from micro-algae

Micro-algae are seen as one of the major future fuel sources. Culture and growth of oil rich micro-algae and catalytic process for the conversion of their crude oils or biomass is reviewed here. While there is a significant literature on growth and extraction of oil from the resultant biomass the literature on the problems of refining these oils is diverse and needs collation. It is clear that previous work has been focused on the two green algae Botryococcus braunii and Chlorella protothecoides containing terpenoid hydrocarbons and glyceryl lipids as their major crude oils, respectively, both of which will need different refinery technology for upgrading. Studies show a number of conventional catalysts in the petroleum refining industry including transition metals, zeolites, acid and base catalysts can be used with variable effect. These have been employed for cracking, hydrocracking, liquefaction, pyrolysis and transesterification processes to produce diesel, jet fuel and petrol (gasoline). However there is strong evidence that new nano-scale materials containing a high number of active sites and high surface areas may offer more potential.