C65500棒材产品的生产实践

合理的铸造工艺,可降低C65500高硅铜合金铸坯热裂及内部缺陷。以变形量控制性能,中间退火温度控制在650～750℃、保温3h,合金加工硬化基本得以消除,并具有良好的冷加工性能。技术指标符合ASTM B98标准的要求。     

方圆坯连铸工艺及质量控制技术研究

针对方圆坯连铸钢水可浇性差,圆坯表面纵裂趋向严重以及因压缩比较小、铸坯内部缺陷难以在轧制工序消除等问题,结合攀钢钒公司新建六机六流方圆坯连铸机的装备特点,从改善连铸钢水可浇性、提高铸坯表面质量和内部质量三个方面,系统研究了方圆坯连铸工艺及相关技术,形成了一系列涵盖连铸工艺与设备的提高钢水质量和铸坯质量的综合控制技术.工业生产应用表明,单中包连浇炉数由原来的平均4～5炉提高到8～10炉;方坯和圆坯表面无缺陷率分别达到98.91％和97.81％;方坯、圆坯中心疏松、中心偏析、中心裂纹等内部缺陷均小于1.0级的综合比例分别达到98.9％和98.5％,铸坯碳偏析指数为0.93 ～1.09.研究结果为方圆坯连铸机顺利投产、稳定生产以及提高铸坯质量和扩大连铸品种提供了重要的技术支撑.     

唐钢FTSC工艺生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷控制

 针对唐钢FTSC薄板坯连铸连轧线生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷,对连铸坯的低倍组织、铸坯温度分布和动态软压下工艺进行了研究。结果表明：铸坯存在内部横裂纹和疏松缺陷,内部裂纹产生在0扇形段,裂纹处硫元素呈正偏析;铸坯内部裂纹和疏松缺陷在后续轧制中不能够焊合,是导致轧制孔洞缺陷的直接原因。通过优化动态软压下参数,将压下终点向前提和减小0扇形段的压下量;增加二次冷却强度,提高冷却均匀性;提高钢水质量、加强设备精度管理和推进恒拉速操作,可以完全避免中碳钢SS400热轧板卷轧制孔洞缺陷的产生。     

连铸板坯轧制过程缩孔闭合行为的数值模拟

在连铸板坯的生产过程中,铸坯内部常会出现大量的缩孔,球形缩孔最为典型,缩孔导致内部缺陷,严重降低了铸坯的质量。研究运用三维有限元模型来模拟板坯轧制过程中的缩孔闭合行为,并用试验验证了模型模拟的准确性。结果表明,三维有限元模拟结果与试验结果吻合良好,模型可以正确预测了热轧过程缩孔的闭合行为。在轧制过程中,不同直径的球型缩孔的演化特征几乎相同,直径大的球形缩孔闭合过程相对较快;同一直径的缩孔距离轧件厚度中心线越远即距离铸坯表面越近,越容易闭合,缩孔闭合过程中在轧件中的相对位置没有变化。     

浅谈1#板坯连铸机铸坯质量影响因素和控制措施

通过连铸坯低倍腐蚀评估铸坯中心偏析、中心疏松等铸坯内部缺陷,反馈铸坯内部质量。从铸机辊缝、动态轻压下、喷嘴、钢水过热度、化学成分等方面研究铸坯内部质量的影响因素和控制措施。工艺优化后连铸低倍合格率上升8.17个百分点,提高了1#连铸机的内部质量。     

20^#管钢连铸工艺及质量控制

本文系统地阐述了造成七厂２０＾＃管钢铸坯内部缺陷多的原因,并提出了解决铸坯内部缺陷的措施,实施效果显著,铸坯内部质量改善,圆管坯低倍合格率大幅度提高。     

铸坯内部缺陷的超声无损检测与表征

铸坯作为钢铁生产的中间产品,其内部质量对下游产品质量有重要的影响。传统铸坯质量检测多采用金相法和金属原位分析等方法对表面缺陷进行检测,而无法检测内部缺陷。针对工业生产中对铸坯内部质量控制的需求,提出了基于分层聚焦扫查的超声显微无损检测方法。首先,利用超声检测设备对试样进行分层聚焦扫查,得到试样厚度方向上多张超声图像,然后,对所得超声图像进行三维重构,并分析重构结果,得到铸坯内部缺陷尺寸、数量、空间分布等特征,进而得到铸坯致密度、均匀度等评价指标。利用新方法评价不同压下量处理的42CrMo钢铸坯,发现压下量为16 mm时,对铸坯质量改善最为明显,辅以金属原位分析的结果,验证了该方法的有效性。     

攀钢360mm×450mm大方坯连铸关键技术开发

简述了攀钢自主开发的360 mm×450 mm大方坯连铸集成技术及其效果。通过研究开发合理的连铸二冷技术、凝固末端动态轻压下技术和结晶器电磁搅拌技术,提高了铸坯内部质量,解决了大方坯中心疏松、中心偏析、内部裂纹等内部缺陷较严重的技术难题;通过研究设计合理的结晶器结构和冷却工艺制度,以及开发性能优良的连铸保护渣,提高了铸坯表面质量,减轻了大方坯表面凹槽和凹坑缺陷。两年多的生产实践表明,攀钢360 mm×450 mm大方坯连铸机生产的铸坯,中心疏松、偏析、缩孔、裂纹等内部缺陷的评判级别均小于1.0级的综合比例达到99.03%,中心碳偏析指数为1.01-1.05（平均1.03）,铸坯表面无缺陷率平均达到99.54%。研究成果为促进攀钢品种结构调整和开发高质量、高性能、高附加值产品提供了重要的技术支撑。     

中碳钢连铸方坯内部角裂机制研究与优化

 分别选取西钢某厂实际生产中易发生内部角裂缺陷的40Cr和45钢连铸坯为研究对象,通过对缺陷采用热酸浸低倍试验、金相法和探针能谱分析,发现缺陷处不存在明显的组织异常和质点沉淀。运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟。研究结果表明,缺陷形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器中凝固传热不均导致出现铸坯偏角区热节区效应,从而诱导产生热应力,致使沿柱状晶晶间铁素体开裂,并伴随一定量的铸坯鼓肚现象。通过重新设定结晶器铜管圆角半径和优化生产部分工艺后,最终使连铸坯内部角裂评级在10级以上的比例下降到1042%。     

连铸工艺参数调整对连铸坯中心偏析的影响

研究了过热度、拉速、二冷水量、电磁搅拌投用值以及轻压下量等主要连铸工艺参数改变对连铸坯中心偏析的影响。在不影响连铸坯表面质量的前提下,对铸坯凝固过程中影响铸坯内部偏析的拉速、二冷水量、电磁搅拌投用值和轻压下量等工艺参数进行优化,从而改善了连铸坯的中心缺陷,减少了铸坯中心偏析,提高了产品内部质量。     

轴承钢GCrl5热轧材内部质量的影响因素分析及对策

连铸轴承钢缩孔、碳化物液析和显微孔隙缺陷,主要决定于连铸、加热时的高温扩散和轧制初始的变形量。将连铸过热度控制在20～30℃范围内,使用末端电磁搅拌并确保其在理想的位置,保持加热温度为1180～1220℃,连铸坯150mm×150mm断面的轧制节奏控制在1．0支／min,180mm×220mm断面的轧制节奏控制在2．0支／min,控制压缩比≮12,且将初轧7道次的轧制压缩比控制在5．0以上,可减轻或消除缩孔、碳化物液析和显微孔隙。     

连铸坯低倍缺陷的产生原因及控制

分析了连铸坯的低倍组织缺陷产生原因,认为二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的合理对中是保证铸坯质量的关键。针对二次冷却制度、设备因素、钢水质量对连铸坯低倍组织的影响进行分析并采取相应措施,取得较好效果。     

60Si2Mn弹簧钢150 mm x 150 mm铸坯缺陷分析与工艺优化

针对60Si2Mn弹簧钢(/%:0.56～0.64C,1.50～2.00Si, 0.70～1.00Mn,≤0.025P,≤0.020S)的150 mm×150 mm连铸坯角部存在横向表面裂纹缺陷问题,通过采用金相显微镜和扫描电镜对铸坯角部横向表面裂纹缺陷进行分析及试验比对。结果表明：结晶器铜管锥度过大、拉坯阻力大、保护渣润滑效果差以及二次冷却不均匀导致角部产生横向表面裂纹。通过将结晶器铜管锥度从2.2 mm降到1.6 mm、保护渣熔化温度从1182℃降到1072℃、粘度从0.76 Pa·s降到0.52 Pa·s以及二次冷却比水量从0.45L/kg降到0.32L/kg等措施,降低铸坯在铜管内拉坯阻力,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷得到有效控制,铸坯表面探伤合格率从35%提高到92%。     

连铸坯凝固过程中传输现象基础知识系列讲座(待续)──第二讲 连铸坯质量与凝固过程中的传输现象

高效连铸的主要目的是获得高的铸坯无缺陷率，连铸技术工作者一直把连铸坯质量作为连传发展的一个方向。连铸坯存在的缺陷主要表现为裂纹、偏析、非金属夹杂及鼓肚变形等，这些缺陷的形成与连铸坯凝固过程中的传输现象密切相关。     

Behavior of Structural Defects of Already-Deformed Continuous-Cast Bar on Rolling

In the continuous casting of steel ingots, the most significant trend over the last few decades has been the partial transfer of deformation processes from the region of complete solidification (the rolling mill) to the region characterized by a two-phase solid–liquid state (the continuous-casting line). However, such two-stage deformation of the continuous-cast ingot entails changes in the physical modeling of the behavior of surface and interior defects in subsequent rolling. In particular, modifications are required in selecting the geometry and spatial orientation of the defects. In the present work, the influence of the surface-defect orientation and central macrostructure (pore content) of bar billet deformed in the continuous-casting line is investigated by means of laminar physical models. The deformation conditions of reduced-scale (1: 5) continuous- cast billet are studied experimentally in two rolling configurations: (1) the use of smooth rollers to simulate groove-free rolling in the first two stands of the cogging group in the 350 continuous medium-bar mill; (2) rolling in the first and second pairs of straight grooves in the cogging stand of the 500/370 mill at PAO Donetskii Metallurgicheskii Zavod. Since this is a multivariant problem, a universal design has been developed for the physical model, so as to simulate the spatial configuration of both surface and internal defects. The research shows that, in rolling the physical models with an extension coefficient greater than 2.0 and practically 60° inclination of the simulated defects to the rolling axis, their complete elimination is possible. In turn, decreasing the inclination to 30° facilitates greater extension of the simulated defects and only slightly reduces their width. When the inclination of the simulated defects to the rolling axis is 90° (complete lack of coaxiality), broadening of the defects and their compression to the initial length is only observed after 90° rotation. The experimental data provide insights regarding the elimination of internal defects (pores) in the metal as a function of the total extension, the inclination of the defects’ longitudinal axis to the rolling direction, and their distance from the longitudinal–transverse symmetry plane.     

浅谈水平连铸TP2紫铜管坯的工艺制度

水平连铸TP2紫铜管是铸轧法生产优质空调管坯的第一步工艺,其产品质量的好坏对最终空调管坯起决定作用。严格地按照工艺制度进行生产是为获得质量优良、稳定的铸造管坯的前提条件,水平连铸TP2铜管工艺制度主要包括铸造温度,铸造速度、冷却强度三方面,本文将对水平连铸铜管坯铸造生产过程中的三项工艺制度进行探讨。     

枝晶腐蚀低倍检验技术在连铸生产质量控制中的应用

简略介绍钢坯低倍硫印检验、热酸腐蚀、电解腐蚀、冷酸腐蚀和枝晶腐蚀技术的发展.详细介绍连铸坯最新低倍检验技术即枝晶腐蚀低倍检验技术的应用,包括检验流程、试样加工、腐蚀方法、评级方法,并结合部分钢产品图例分析,阐明了枝晶腐蚀低倍检验技术的优势,不仅能够清晰地显示连铸坯内部的凝固组织和各种缺陷,还能较准确地计算等轴晶率.该技术既能用于连铸坯内部凝固组织和缺陷的研究,还能用于铸坯生产实物质量的监控,为进一步提高钢材质量提供改进依据.     

唐钢优化硬线钢连铸工艺的生产实践

对硬线钢盘条在拉拔过程中出现的脆断问题进行了分析,通过优化连铸工艺,铸坯的中心碳偏析、缩孔等缺陷明显得到改善,提高了硬线盘条钢质量。     

含硫45钢铸坯缺陷分析与工艺优化

含硫45钢(/%:0.42～0.50C,0.17～0.37Si,0.50～0.80Mn,≤0.035P,0.035～0.045S)的Φ44 mm轧材探伤合格率低,轧材表面存在裂纹缺陷,通过分析是由150 mm×150 mm铸坯缺陷导致的。对铸坯表面酸洗发现裂纹缺陷,采用金相显微镜对裂纹进行分析。分析认为是由结晶器铜管R角太小、角部冷却太强、保护渣熔化不好、传热和润滑效果差以及二次冷却不均匀导致的。通过对结晶器铜管、保护渣及二次冷却水量进行工艺优化,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷明显改善,轧材合格率大幅提高。