G105钢制钻杆腐蚀失效的原因

某φ127mm G105钢质钻杆表面在服役过程中发生了严重的局部腐蚀。通过力学性能分析、宏观及微观腐蚀形貌观察,并结合能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)等方法研究了该钻杆腐蚀失效的原因。结果表明:钻杆管体表面发生严重了点蚀且呈条带状分布;在钻杆管体和接头的过渡区也发生了严重的点蚀;引起点蚀的主要原因是氧腐蚀、Ca2+等离子引起的垢下腐蚀;氯离子的存在加速了钻杆的局部腐蚀。     

钻杆内壁腐蚀缺陷超声检测系统

简要介绍石油钻杆内壁腐蚀缺陷超声检测系统,该系统适用于钻杆管体及加厚区内壁腐蚀缺陷的检测,应用结果表明该系统具有精度高,重复性,可靠性好等优点。     

G105钻杆停钻放置中的腐蚀原因和机理

 通过金相分析并结合扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、电子探针(EPMA)等观察和分析手段，分析和研究了某油田G105钻杆的腐蚀失效原因.结果表明，因腐蚀产物脱落造成井下堵水眼事故的原因是钻杆停钻后，因未及时清理泥浆而造成钻杆内表面附着泥浆中的氯离子加速沉积物下钢基体的腐蚀造成的.本文还就钻杆停钻的腐蚀问题提出了预防措施. G1     

石油钻杆内壁体积型腐蚀缺陷的超声检测

介绍石油钻杆内壁腐蚀缺陷超声检测的原理、方法及工艺,给出了实验结果.结果表明,该方法检测钻杆内壁腐蚀缺陷是行之有效的.     

超声相控阵技术在钻杆内壁腐蚀检测中的应用

有效评估钻杆内壁腐蚀情况,对提高钻井生产安全,降低钻井成本至关重要。介绍了超声相控阵技术在钻杆内壁腐蚀检测中的应用,通过对对比试块与实际工件的试验,证明了该方法对钻杆内壁腐蚀检测具有足够的检测灵敏度、分辨力及较好的检测效果。     

化学镀镍换热器管束腐蚀破裂失效分析

针对化学镀镍换热器管束腐蚀破裂进行分析,采用XRD物相分析、EDS成分分析、力学性能测试、金相显微组织分析、SEM微观形貌分析、电化学测试等手段,分析了管束破裂的原因。结果表明,管柬外表面镍磷镀层局部发生破坏后对碳钢管束基体的加速电偶腐蚀是管束发生破裂的主要原因。     

Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析。结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件。钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H_2S腐蚀+氧腐蚀造成的。钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的。     

Ф127mm×9.19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Ф127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析.结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件.钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H2S腐蚀+氧腐蚀造成的.钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的.     

壳牌长北气田1井钻杆腐蚀原因分析

针对壳牌长北气田水平分支井出现的钻杆腐蚀问题,现场测定钻井液中溶解氧含量和钻井液性能参数,分析钻井液中腐蚀成分。采用腐蚀环进行监测,测定腐蚀速率、分析腐蚀产物,确定钻杆主要腐蚀类型为钻井液中的Cl-和溶解氧协同作用引起的局部腐蚀。结合现场生产情况,建议定期向钻井液中添加高效除氧剂和缓蚀剂,控制钻井液pH值,有效减缓钻杆腐蚀。     

T0103苯甲酸蒸馏塔内壁腐蚀沟槽产生原因

采用化学方法、金相显微镜和扫描电镜等对失效后的T0103苯甲酸蒸馏第十二层塔简体上的腐蚀沟槽进行了分析。结果表明,腐蚀沟槽位于设备补焊处的焊缝区;补焊时所选焊条耐蚀性太低,且与简体316L不锈钢基体不匹配,是导致其腐蚀失效的主要原因。     

S135钻杆管体断裂原因分析

某井发生井涌之后一根S135钻杆断裂。对钻杆断裂事故进行了详细调查和试验分析。结果表明,钻杆在使用过程中所受载荷远低于钻杆的承载能力,钻杆材质本身符合标准要求,可以排除钻杆过载断裂的可能性。钻杆断裂原因是H2S应力开裂所致。并提出了预防钻杆发生H2S应力开裂的措施。     

石油钻杆H2S腐蚀研究进展及其综合防腐

石油钻杆是钻井装备中重要的钻具,其腐蚀失效是阻碍钻井效率提升的重要因素.本文综述石油钻杆的硫化氢(H2S)腐蚀现状,阐述钻杆的H2S腐蚀影响因素与机理,提出石油钻杆的综合防腐措施及发展趋势.     

高含硫和二氧化碳油田钻具的腐蚀及防腐蚀措施

腐蚀是造成钻井过程中钻具损坏的重要因素之一。本文综述了钻井过程中造成腐蚀的原因,钻具的腐蚀类型,以及相应的腐蚀控制措施及材料选用要求。     

CO2腐蚀对钻杆材料多冲疲劳性能的影响

目的探究CO_2腐蚀对钻杆材料多冲疲劳性能的影响规律,分析表面腐蚀产物对多冲性能是否有严重影响。方法利用自主研发的多冲疲劳断裂试验机,测试V150和S135钻杆材料在常温常压下饱和CO_2溶液中浸泡腐蚀不同时间后的冲断累积能量,利用失重法计算各试样的腐蚀速率,并用扫描电子显微镜(SEM)观察腐蚀后的表面形貌及冲断后的断口形貌,用XRD测试了腐蚀产物的主要成分。结果两种材料在CO_2腐蚀环境中的腐蚀速率均达到了0.05 mm/a以上,属于中度腐蚀,但S135材料的腐蚀速率略低于V150。随着腐蚀时间的增加,两种材料的冲断累积能量均不断下降,但腐蚀速率稍低的S135材料的冲断累积能量下降率(19.68%)低于V150(22.54%)。CO_2腐蚀使钻杆材料表面产生了龟裂状形貌和结晶状腐蚀产物,其主要成分为Fe(HCO_3)_2。CO_2腐蚀并未对内部组织结构造成较大影响,未造成钻杆材料的脆断。结论在CO_2腐蚀环境下的钻杆材料,尽管腐蚀速率较高,但CO_2腐蚀对材料多冲疲劳性能的影响小于H2S腐蚀,腐蚀速率不是影响材料多冲性能的关键因素。     

S135钻杆钢预腐蚀后的弯曲疲劳性能

目的：考察有机盐钻井液对S135钻杆材料腐蚀及疲劳性能的影响。方法首先利用高温高压釜模拟有机盐钻井液井筒的工况环境,对疲劳试样进行预腐蚀,通过点蚀仪测定试样表面的腐蚀状况;然后利用旋转弯曲疲劳试验机在不同弯曲应力条件下对预腐蚀试样和未腐蚀试样的疲劳性能进行测试,算得不同存活率下的疲劳强度,并绘制不同存活率下的S-N曲线。用体视显微镜和扫描电镜观察预腐蚀试样和未腐蚀试样的疲劳断口形貌,进而得出S135钻杆材料表面腐蚀对其疲劳寿命的影响程度和影响机制。结果经过腐蚀的试样表面有较多腐蚀坑,腐蚀坑深度在0.4~0.7 mm之间。未腐蚀试样的疲劳强度为553 MPa,其疲劳断口只观察到单个疲劳裂纹源;腐蚀试样的疲劳强度为409 MPa,其疲劳断口观察到多个疲劳裂纹源。 S135钻杆材料腐蚀疲劳开裂敏感性指数为26%。结论经过高温高压有机盐钻井液环境腐蚀后,试样表面点蚀严重,腐蚀坑底部存在应力集中并导致裂纹源的形成,多个裂纹源的同时生长加快了裂纹的扩展,最终降低S135钻杆钢的疲劳强度。     

G105钢级钻杆在含有H2S环境下的腐蚀研究

根据NACETM0284-2003标准的试验方法,采用NACETM0177-2005标准的A溶液（5％NaCl＋0．5％CH,COOH＋饱和H2S水溶液）对G105钢级钻杆在3种不同温度下进行标准氢致开裂（HIC）评价实验和应力腐蚀（SSC）实验。结果表明,在标准HIC实验中试样没有出现裂纹,在标准SSC实验中试样发生断裂,因此,G105钢级钻杆在含有H2S环境下不宜长期使用。     

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通过理化性能、氢致开裂(HIC)、硫化物应力开裂(SSC)等试验及制管工艺过程对油气输送用X65级别的直缝埋弧焊管抗硫化氢(H2S)腐蚀性能进行了研究,认为应从钢板化学成分、力学性能、晶粒度、非金属夹杂物和带状组织等方面提出合理的抗H2S管线材料要求,同时适当匹配焊材,采用UOE等低残余应力的制管工艺来控制焊管的抗H2S能力。     

宝钢钻杆技术的最新发展

介绍了宝山钢铁股份有限公司钻杆技术的最新发展。从理论研究方面,叙述了钻杆加厚过渡区失效分析与有限元分析的研究成果。在质量的持续改进方面,介绍了材质的纯净度、韧性、内加厚过渡区Miu长度、直度等钻杆关键技术指标的改进情况。在新产品开发方面,介绍了BGDS高抗扭钻杆、NC52非标钻杆、抗硫钻杆等新产品的开发与使用情况。