Cd对镁合金腐蚀性能的影响

研究了Cd对镁合金腐蚀性能的影响。结果表明：在纯镁中加入微量Cd,能够明显的细化纯镁基体组织,改善了腐蚀性能。但随着Cd含量的增加,自腐蚀电位朝负方向偏移,使合金转变为活化状态,且形成第二相的电位比镁基体的电位高,加速了合金的腐蚀。     

硼对70／30黄铜腐蚀性能的影响

近来发现在 HSn70-1A 黄铜中加痕量硼制成的冷凝管,在热电厂装机运行其耐蚀性能有明显的改善。实验室初步研究未发现加极微量硼会提高黄铜基材的耐蚀能力,因而把现场试验结果归因于退火后形成表面膜的贡献。Toivanen 用俄歇能谱及正电子湮没研究了硼在黄铜腐蚀过程中的作用,认为硼能占据脱锌后产生的空位,阻止锌原子迁移,从而有效地减小脱锌速度及脱锌层厚度起伏。本工作通过在含砷及不含砷的70/30黄铜中加不同量的硼,探索硼对其耐蚀性能影响、寻找最佳含量,以期发展出比现行加砷黄铜更耐蚀的合金。     

孕育处理对薄壁高强度灰铸铁件性能的影响

针对薄壁高强度缸体、缸盖的特点,结构国内现状,借助于正交设计,研究了复合孕育剂ＲＡＣ、ＲＴ４、ＲＣＣ、ＨＹ等对高强度薄壁灰铸铁件性能的影响。试验结果表明,对于高碳当量低合金化的铁水,采用复合孕育剂,可使性能稳定地达到牌号ＨＴ２５０以上,并改善断面均匀性。     

Cr含量对低合金管线钢CO2腐蚀性能的影响

采用高温高压反应釜和电化学方法研究Cr含量对管线钢抗CO2腐蚀性能的影响,并运用扫描电镜及能谱分析腐蚀产物膜形貌及成分.结果表明,管线钢添加少量的Cr元素可使其在CO2腐蚀环境中形成结构致密的富Cr腐蚀产物膜,显著提高其抗CO2腐蚀性能.随Cr含量提高,管线钢平均腐蚀速率下降,抗局部腐蚀能力提高;而且随Cr含量提高,管...     

金属材料表面纳米化对腐蚀性能的影响

本文主要介绍了纳米材料的特性,表面纳米化机理,并根据已有的研究结果分别从应力腐蚀和电化学腐蚀方面综述了表面纳米化对腐蚀性能的影响.     

钕对AZ91镁合金腐蚀性能的影响

利用静态失重法、极化曲线、电子探针和X射线衍射仪研究了AZ91-XNd镁合金在3.5%NaCl水溶液中的腐蚀行为。结果表明,加入Nd显著降低合金的腐蚀速度,提高合金的平衡电位和腐蚀电位,降低腐蚀电流。探讨了显微组织与腐蚀性能之间的关系。     

复合合金化对AZ91镁合金腐蚀性能的影响

利用静态失重法和金相观察研究了0.5%的Ce、0.2%的Ca、0.2%的Sr(质量分数)复合合金化对AZ91镁合金在质量分数为3.5%的NaCl水溶液中的腐蚀行为。结果表明,0.5%的Ce、0.2%的Ca、0.2%的Sr复合加入显著降低合金的腐蚀速率,其耐蚀性明显高于AZ91基体合金,也优于单独添加0.5%的Ce的合金。腐蚀性能提高的原因主要归结为:复合合金化导致α-Mg晶粒明显细化,Al元素的偏析减轻,块状的β-Mg17Al12相变为非连续网状分布。     

微量元素Sr对Al-Mg-Si-Cu基合金车身板腐蚀性能的影响

采用全浸腐蚀实验、盐雾实验和电化学实验研究了微量元素Sr对Al-Mg-Si-Cu合金车身板腐蚀性能的影响.全浸腐蚀实验结果表明:合金加入Sr后,其质量损失速度由2.76 mg/(h·cm2)降为1.39 mg/(h·cm2),盐雾实验结果表明:合金加入Sr后,其质量损失速度由8.56×10-3mg/(h·cm2)降为5.90×10-3mg/(h·cm2),Sr可以明显减缓合金的腐蚀速度.电化学实验结果表明:合金加入Sr后,合金稳定电位较负,稳定时间长,合金钝化区较短,腐蚀电位ψcorr更负,且腐蚀电流密度较小.     

Si含量对激光熔覆316L工艺及腐蚀性能的影响

目的 提高316L不锈钢粉末中Si元素的含量来改变熔覆层的组织形貌,进而提高熔覆层的耐腐蚀性能。方法 采用激光共聚焦显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、差重-热差测试对熔覆层试样的宏观形貌与微观结构组成进行表征。结果 随着Si含量的提升,激光熔覆层厚度增大,平均单层熔覆层厚度由0.8% Si的700 μm熔高增大至1.2% Si的800 μm与1.6% Si的900 μm,分别增大了14%与29%。其次,Si含量的提升能显著提升熔覆层的抗高温氧化性能,高温下氧化形成的SiO2膜层能够有效阻碍O2对熔池的氧化。TG测试结果表明,0.8% Si在高温下的平均氧化质量增量为32%,而1.6% Si的氧化质量增量仅为19%。同时,原位生成的纳米氧化硅颗粒使得熔覆层组织晶粒出现细化。最后,随着Si元素含量的提升,熔覆层的耐腐蚀性能得到显著提升。Si元素形成的氧化膜层能有效阻碍腐蚀的进行,提升熔覆层的腐蚀性能。熔覆层自腐蚀电位正向偏移,腐蚀电流下降,同时熔覆层阻值提升。结论 随着Si元素的质量分数由0.8%提升至1.6%,熔覆层的工艺性能显著提升,熔覆层厚度增加,且高温抗氧化性能提升,同时熔覆层的耐腐蚀性能得到显著提高。     

形变对CuZnAl合金在3.5%NaCl溶液中腐蚀性能的影响

通过对不同状态下的CuZnAl合金在3．5％NaCl溶液中腐蚀速率的测定，分析形变对该合金腐蚀性能的影响。结果表明：形变能降低合金的腐蚀性能，形变后经再结晶退火，能使变形态合金的腐蚀性能有所提高，但仍低于未变形退火态。     

13Cr不锈钢腐蚀性能的研究现状与进展

针对13Cr不锈钢油套管材料在油田各种环境下所面临的腐蚀问题,介绍了其腐蚀性能研究现状,分析了在高温高压环境及酸化环境下的腐蚀行为,简要说明了13Cr不锈钢几种常见的局部腐蚀类型,并提出了今后13Cr不锈钢及其腐蚀行为研究的重要方面,以期为油田油套管选材提供重要参考。     

碳对NiCrMo高强度钢组织和力学性能的影响

针对不同碳含量的NiCrMo淬火和低温回火高强度结构钢，通过微观组织结构分析、准静态拉伸、低温Charpy—V冲击和K1c断裂韧性试验和断口形貌分析，以建立力学性能一微观组织-碳含量之间的关系。结果表明：随着碳含量的增加，材料的强度与硬度呈线性增加，而塑性和韧性下降。碳含量变化对试验钢力学性能的作用基本上是通过回火过程中析出的碳化物的数量和分布的变化来实现的。     

硅对NiCrMo高强度钢组织和力学性能的影响

针对不同含硅量、经淬火和低温回火的NiCrMo高强度结构钢,通过准静态拉伸试验、低温冲击试验和微观组织分析,建立了力学性能-微观组织-硅含量之间的关系。研究结果表明,与基础钢相比,高强度钢中加入1．7％（质量分数）左右的硅,能使钢的Ac1、Ac3和淬透性提高,使珠光体转变曲线右移,硅在钢的回火过程中能有效抑制￡碳化物的析出和长大,从而提高钢的回火稳定性。     

高温高压CO_2腐蚀环境中含Cr低合金钢耐蚀机理的研究进展

阐述了含Cr低合金钢耐CO_2腐蚀的机理,并介绍了如何通过极化曲线来确定含Cr低合金钢是否耐蚀的方法,同时也列举了含Cr低合金钢腐蚀产物膜沉积机制的最新进展,并提出了含Cr低合金钢耐蚀机理研究中亟待解决的问题。     

普通13Cr钢在高温高压下的抗CO2腐蚀性能

针对普通13Cr钢的CO2抗腐蚀性能,模拟大庆油田井下的腐蚀环境,通过高温高压釜进行了13Cr钢的腐蚀试验.采用SEM、EDS和XPS测试手段分析研究所获得C02腐蚀产物膜的形貌和化学组成.结果表明,在所试验的三个温度下,13Cr钢液相、气相的腐蚀类型都主要为均匀腐蚀.其腐蚀膜的主要成分是晶态FeCO3和非晶态的Cr(OH)3,还含有少量的Fe或Cr的氧化物、碳化物和单质Fe等.在85℃和110℃下,13Cr钢的液相腐蚀速率属于中度腐蚀,基体表面形成了一层深褐色腐蚀膜层且表面平整均匀、晶粒细小、膜层较薄.在170℃下,其腐蚀速率靠近严重腐蚀的下限,接近中度腐蚀的上限.气相腐蚀与液相腐蚀腐蚀过程相似,属于中度腐蚀,腐蚀产物膜表面则为较大颗粒的晶粒,但很不规则.     

普通13Cr钢在高温高压下的抗CO2腐蚀性能

针对普通13Cr钢的CO2腐蚀性能,在模拟大庆油田井下的腐蚀环境,通过高温高压釜进行了13Cr钢的腐蚀试验,采用SEM、EDS和XPS测试手段分析研究所获得CO2腐蚀产物膜的形貌和化学组成。结果表明,在所试验的三个温度下,13Cr钢液相、气相的腐蚀类型都主要为均匀腐蚀。13Cr钢的腐蚀膜主要成分是晶态FeCO3和非晶态的Cr（OH）3,还含有少量的Fe或Cr的氧化物、碳化物和单质Fe等。在85℃和110℃下,13Cr钢的液相腐蚀速率属于中度腐蚀,基体表面形成了一层深褐色腐蚀膜层且表面平整均匀,晶粒细小,膜层较薄;在170℃下其腐蚀速率靠近严重腐蚀的下限,接近中度腐蚀的上限;气相腐蚀与液相腐蚀腐蚀过程相似,属于中度腐蚀,腐蚀产物膜表面则为较大颗粒的晶粒,但很不规则。     

酸洗对薄壁0Cr18Ni9不锈钢腐蚀的试验研究

0Cr18Ni9不锈钢薄壁产品在酸洗过程中易发生过腐蚀。本研究采用0.1 mm厚度0Cr18Ni9不锈钢带,对酸洗的各影响因素进行试验研究,结果表明:材料状态不同,耐腐蚀能力不同,退火态更易出现过腐蚀;酸液温度、浓度及酸洗的时间均对不锈钢带腐蚀程度和力学性能有较大影响;在含HF的腐蚀剂中酸洗容易使薄壁不锈钢带力学性能降低,造成材料脆化,且HF含量越高对薄壁不锈钢力学性能影响越大。     

超级13Cr钢在高温高压下的抗CO2腐蚀性能

在模拟某油田腐蚀环境中,通过高温高压CO2腐蚀试验,采用SEM、EDS和XPS测试手段分析,研究温度变化对超级13Cr马氏体不锈钢的腐蚀行为的影响。研究结果表明,随着温度的升高：超级13Cr马氏体不锈钢的均匀腐蚀速率呈微上升的趋势,气相环境中试样的均匀腐蚀速率大于液相,但均远小于0．1mm／a,局部腐蚀严重。在温度为150℃的气相环境中,超级13Cr钢最大局部腐蚀速率可达2．1379mm／a,其7天实验的最大局部腐蚀坑深度可达41μm。XPS检测结果显示,超级13Cr钢表面钝化膜主要成分是非晶态的Cr2O3。     

节镍型不锈钢的耐腐蚀性能比较

通过3.5%NaCl溶液中动电位极化曲线测定和中性盐雾试验,对200系列奥氏体不锈钢和400系列铁素体不锈钢两类节镍型不锈钢与304不锈钢的耐腐蚀性能进行了对比研究。结果显示,400系列铁素体不锈钢的耐点蚀性能优于200系列奥氏体不锈钢,两种节镍型不锈钢的耐点蚀性能均不如304不锈钢好;200系列奥氏体不锈钢的耐均匀腐蚀性能最差,443不锈钢耐均匀腐蚀性能与304不锈钢相当,439不锈钢比304不锈钢耐均匀腐蚀性能稍差。201、202、304、439和443不锈钢在3.5%NaCl溶液中的点蚀电位分别为(vs.SCE)-32 mV、-22 mV、312mV、165 mV和227 mV,腐蚀速率分别为0.0071 mm/a、0.0062 mm/a、0.0026 mm/a、0.0038 mm/a和0.0024mm/a。