2K-V型减速机传动效率的计算及试验测试分析

分析了2K-V型行星传动的原理和传动比计算公式,并对其传动效率进行理论分析和实例计算,针对2K-V320型减速机和RV320样机作了传动效率试验测试,对测试结果进行了对比性分析,分析结果显示自主开发的高精度2K-V320S型减速机的传动效率已接近于国际水平,实现了国家"863"计划课题对工业机器人用高精度减速机"高效率"的要求。     

2K-V型摆线针轮减速机的优化设计

讨论了2K-V型摆线针轮减速机的结构和传动特点,以行星齿轮模数m、行星轮齿宽度b、短幅系数K1、针齿分布圆直径Dz、摆线轮宽度B和针齿直径dz为设计变量,以2K-V型摆线针轮减速机传递单位功率下质量最小为目标函数,建立了6个设计变量、一个目标函数和12个约束条件的2K-V型摆线针轮减速机优化设计数学模型。然后运用复合形法对目标函数进行了优化求解,并对求解结果进行了分析,设计结果对2K-V型摆线针轮减速机的设计制造具有一定的实用价值。     

2K-V型传动装置动态传动精度理论研究

以2K-V型减速机为研究对象,综合考虑系统中各零件的加工误差、安装误差、间隙及齿轮啮合刚度、轴承刚度等因素对传动精度所产生的影响,建立该系统的动态传动精度非线性动力学计算模型,并用Newmark法对其进行求解.该方法为研究2K-V型传动装置的动态传动精度提供了相应的理论依据,同时也有助于其他类似齿轮传动系统的动态传动精度研究.     

基于刚柔耦合的2K-V型减速机传动精度分析

以工业机器人用高精度2K-V20减速机为研究对象,在动力学仿真软件Recur Dyn中利用多柔性体动力学技术建立该减速机的刚柔耦合模型。通过虚拟样机仿真分析了该减速机各部件的运动特性,其结果与理论值基本相符,验证了所建模型的正确性。基于该刚柔耦合模型设计了几组具有不同误差组合的样机模型,通过仿真分析了不同误差因素对整机传动精度的影响,所得结论为2K-V型减速机的设计与制造提供了一定的理论依据。     

2K-V型传动装置制造误差对传动精度的影响

以2K-V型减速机为研究对象,综合考虑各零件加工误差、装配误差、齿轮啮合间隙、轴承间隙、零件弹性变形及其旋转零件的惯性载荷等因素对传动精度的影响,建立了非线性动力学计算模型;并利用该模型对传动装置中各零件的加工误差、装配误差所引起的系统回转传动误差进行研究,进而从诸多误差种类中找出对传动精度影响较大的主要误差种类。该研究结果对设计、制造高精度2K-V型传动装置具有重要的指导意义。     

2K-V型减速机转动惯量的计算与分析

以2K-V型减速机为研究对象,综合考虑减速机中行星轮、曲轴、行星架、摆线轮等回转件对转动惯量的影响,建立了该机械系统的等效动力学模型,并利用SolidWorks软件仿真计算出各回转件的转动惯量,最后进行求解得到了整个减速机等效转动惯量的计算结果.该方法为2K-V型传动装置动力学的研究分析提供了相应的理论基础,为评价2K-V型减速机特性提供了理论依据.     

2K-V型减速机扭转刚度测试曲线的处理方法

鉴于工业机器人用高精度减速机对扭转刚度有着严格的要求,通过研制的高精度测试系统对几台2K-V型减速机样机进行了扭转刚度测试试验研究,采用不同的方法对各台样机扭转刚度曲线进行了处理分析。结果表明:采用平均法处理扭转刚度曲线更具有合理性。该结论为正确评价2K-V型减速机的刚度特性提供了一定的理论依据。     

2K-V型摆线针轮减速机回差与刚度的试验研究

鉴于工业机器人用高精度2K-V型减速机对回差与刚度有极严格的要求,通过自行研制的回差与刚度测试试验装置,对自主开发的样机和国际同类产品进行了对比试验研究,并绘制出扭转刚度曲线。通过试验对比分析,国产2K-V型减速机的回差精度达到国际标准要求,建立的试验检测平台为评价精密减速机性能提供了一种有效手段。     

重载2K-V型减速机回差与刚度的测试试验研究

重载工业机器人关节用精密减速机对回差和刚度有更严格的要求,应用自行研制的回差与刚度测试试验装置,对自主开发的重载2K-V型减速机样机和国外同类产品进行了对比试验测试研究,绘制出测试的扭转刚度曲线。通过试验测试结果对比分析验证,国产重载2K-V型减速机的回差和刚度达到国际标准要求,建立的试验测试平台为评价重载精密减速机性能提供了一种有效的手段。     

基于Pro/E和ADAMS的2K-V型减速机的运动学仿真

采用虚拟样机技术,借助于结构设计软件Pro/E和机械动力学分析软件ADAMS来建构2K-V型减速机精确模型的数字样机,过程中采用虚拟构件解决了2K-V型减速机的机构和齿轮副定义困难的问题.详细介绍了建模过程和仿真参数的设置,再现了样机实际运动过程,并实时测量了各构件的瞬时速度,验证了模型建构和仿真分析的正确性.     

基于灵敏度分析方法的摆线针轮系统传动精度研究

提出了系统传动精度灵敏度的定义。根据2K-V型传动装置的数学模型,综合考虑各零件加工误差、装配误差和轴承间隙等误差因素对传动精度的影响,采用灵敏度计算的数值微分方法,获得了各误差因素对系统传动精度的灵敏度。基于灵敏度分析所获得的结论,找出了影响系统传动精度的主要误差因素。研究成果为提高2K-V型传动装置系统传动精度提供了重要的理论依据,同时也有助于其它高精密机械传动精度的研究。     

间隙及转矩对2K-V型传动装置传动精度的影响

以2K-V型减速机为研究对象,综合考虑各零件加工误差、装配误差、齿轮啮合间隙、轴承间隙、零件弹性变形及其旋转零件的惯性载荷等因素对传动精度的影响,建立了非线性动力学计算模型;并利用该模型对传动装置中各轴承间隙、摆线轮与针齿间的啮合间隙及转矩所引起的系统回转传动误差进行研究,结果表明:摆线轮及行星架曲柄轴轴孔处的轴承间隙、转矩等对系统的传动精度影响较大。     

面向装配的2K-V型减速机三维参数化设计

基于2K-V型减速机产品信息树,确定系统参数并建立分层关系数据库。以Pro/E为平台,建立三维参数化装配参考模型库。利用MFC的对话框资源设计友好的人机交互界面。采用基于三维模型的参数化设计方法和模块化的程序设计方法,在VisualC＋＋中编程完成数据的检索、传递和优化,实现了面向装配的2K-V型减速机三维参数化设计。     

基于高精度测量仪的2K-V型减速器虚拟样机的建立

主要基于高精度测量仪测绘数据进行数据整理,导入CAD三维软件中进行三维实体建模,综合考虑了零件的加工误差、制造误差、轮齿表面粗糙度等因素,为研究产品的性能、单一零件产品质量、零件之间误差对传动精度影响打下基础。通过高精度测量仪测绘数据,分析整理数据,导入三维建模软件,建立考虑误差因素2K-V型减速机虚拟样机模型,同时建立相对理想的虚拟样机模型,通过计算对比验证,最终验证考虑误差虚拟样机的正确性和可行性,为后续2K-V型减速器动力学研究,提供一种可行的建模思虑和方法。     

2K-V型行星传动中摆线针轮啮合的传动精度研究

根据2K-V型传动中摆线轮与针轮的啮合关系,建立了实际齿廓的啮合误差与传动精度关系的计算式,并提出了综合啮合误差这一量化误差集合来评判传动误差,使得加工公差与传动精度有一个定量的关系,从而为研制开发高精度摆线齿2K-V型传动的加工制造提供了依据。结合实例的计算分析和试验测试,验证了所建立的啮合误差与传动精度关系和所作计算的正确性。     

2K-V型减速机测试扭转刚度曲线的表达

以2K-V型减速机为研究对象,利用Excel强大的函数处理和计算功能对实测试验数据进行处理,并最终生成AutoCAD的SCR脚本命令文件,从而在AutoCAD中精确绘制其扭转刚度曲线,这种简捷、高效的曲线绘制方法值得工程实际推广。     

2K-V型减速机转动惯量测量方法的研究

以2K-V型减速机为被测对象,提出一种复杂传动装置转动惯量的测量方法,介绍了这种方法测量系统的组成与测量算法的实现,并针对其可行性进行了说明.试验结果表明,用此方法得出的转动惯量与理论计算值有较好的一致性.因此,这种测量方法为复杂传动装置的进一步试验研究和理论研究提供了依据.     

3Z型修形齿廓摆线齿轮减速机的效率研究

摆线齿轮存在在单齿啮合中重合度小、难以连续传动的问题。而修形齿廓摆线齿轮可以解决以上两个问题。首先,研究通过将3Z型修形齿廓摆线齿轮减速机与同型渐开线齿轮减速机在相同输入输出条件下对传动效率进行对比分析,得出采用修形齿廓摆线齿轮减速机可以大幅提高传动效率,并得到影响此种减速机传动效率的两大因素。再通过MATLAB对减速机传动效率的数值解析,得到齿数对传动效率影响的规律和发生数选择原则。最后,给出此种减速机在设计时提高传动效率的优化方法。     

误差组合方式对RV型减速机传动精度的灵敏度分析

提高传动精度是RV型减速机研究中面临的重要课题.根据RV型减速机的数学模型,综合考虑各零件加工误差、装配误差和轴承间隙等误差因素的组合方式对传动精度的影响,采用灵敏度分析的数值微分方法,获得了误差组合方式对系统动态传动精度的灵敏度.基于所获得的灵敏度结论,找出了影响系统传动精度的主要误差及其影响规律.研究成果为在设计和制造RV型减速机中提高系统的传动精度提供了相应的理论依据,对设计具有实际指导意义.     

一种提升3K型行星轮系传动效率的方法

提出了 一种3K型行星齿轮减速机的传动效率计算方法,根据效率计算公式分析3K型行星齿轮减速机效率影响因素及效率提升方法,并对某款3K型行星减速机进行改进设计,经过计算传动效率由原来的0.82提升至0.9415,实测传动效率提至0.935,效率提升效果显著,计算值与实测值基本吻合,一定程度上弥补了 3K型行星减速机效率低的缺点.