SO_2排放可降至88mg/m~3,颗粒物排放可减至50mg/m~3 可再生湿法烟气脱硫装置投用

<正>3月1日,国内首套采用可再生湿法脱硫工艺技术的催化烟气脱硫装置——中国石化济南炼化公司140万吨/年催化装置烟气脱硫项目建成投用。随着该装置投用,济南炼化催化烟气二氧化硫(SO2)及颗粒物排放量大幅减少,周边空气环境质量明显改善。据负责此项技术开发的中石化洛阳工程公司专家介绍,可再生湿法烟气脱硫工艺技术,由中国石化济南分公司和洛阳工程公司合作开发,具有完全自主知识产权,总体达到国内先进水平。该技术     

EDV湿法烟气脱硫脱硝装置运行分析

中国石化扬子石化2.0 Mt/a重油催化装置配套建设的烟气除尘脱硫脱硝设施采用美国DUPONT-BELCO公司的钠法EDV脱硫工艺+臭氧LoTOxTM脱硝技术,将催化再生烟气净化后排放。烟气除尘脱硫脱硝装置投运后,各单元运行正常,净化烟气中SO_2、NO_x及颗粒物浓度分别降至34 mg/Nm~3,28 mg/Nm~3,18 mg/Nm~3,脱除率分别达到94.66%、86.85%及86.15%,减排效果具有良好,但装置运行中出现的相关难题仍亟待解决。     

十建承建石炼烟气除尘脱硫脱硝项目土建开工

<正>家庄炼化新增环保装置——烟气除尘、脱硫、脱硝项目于2014年4月14烟道基础正式开挖,标志着配套环保设施从设计准备阶段进入了施工阶段。石家庄炼化烟气除尘、脱硫、脱硝设施是2014年中国石化60余项烟气脱硫脱硝项目之一,是中国石化"碧水蓝天"计划的具体落实,项目将对炼化企业排放的烟气进行脱硫脱硝处理,以达到国家新的排放标准要求,该工程由南京工程公司EPC总承包,十建公司承建,工程包括混凝土2200立方米,钢结构400吨,设备26台,管道9000米,电缆33千米,计划今年10月中交,11月底投用。     

天津分公司280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝技术方案研究

基于当前超低排放标准要求,着重介绍了中石化天津分公司炼油改造项目280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝设施工艺的选择与论证,最终确定采用SCR脱硝+钠法烟气除尘脱硫工艺,实现催化锅炉烟气多组分污染物协同净化处置,外排烟气颗粒物≤10 mg·Nm~(-3)、SO_2≤30 mg·Nm~(-3)、NO_x≤80 mg·Nm~(-3),为石化企业催化锅炉烟气净化脱硫脱硝一体化治理工艺选择提供参考和借鉴。     

锦西石化建成WGS湿法洗涤烟气净化装置

<正>锦西石化公司100万吨/年催化二套新建烟气脱硫装置是国内首套应用美国埃克森美孚(Exxon Mobil)公司WGS湿法洗涤烟气净化技术的装置,于2013年6月通过可研批复并开工建设,日前该装置建成投运。目前系统运行平稳,环保效果显著。这套装置烟气量处理量每小时达15万标准立方米,脱硫率在95%以上,二氧化硫排放浓度小于每立方米100毫克,烟尘浓度小于每立方米50毫克,优于     

烧结烟气联合脱硫脱硝试验研究

设计了一套500 m3/h烟气联合脱硫脱硝小试装置,将选择性催化还原(SCR)脱硝装置布置在脱硫工艺后,通过试验对循环流化床半干法脱硫与SCR脱硝工艺进行了研究。研究表明,脱硫效率随着喷水量、床内物料量的增大而增大,脱硝效率随着氨氮比的增大而增大;脱硫装置烟气出口温度控制在79℃时,循环流化床半干法脱硫效率在90%左右,可满足烧结烟气SO2最新排放标准的要求;在此条件下,将烧结烟气再热到300℃脱硝,脱硝效率可达50%,可满足烧结烟气NOx最新排放标准的要求。     

沧州炼化催化烟气脱硫脱硝装置开车成功

12月6日,沧州炼化催化烟气顺利并入新建120万t／a烟气脱硫脱硝除尘装置并实现正常运行,标志着该套装置顺利开工成功。经检测,脱后烟气SOz降低到100mg／Nm^3以下,NOx降低到150mg／Nm^3以下,完全满足了国家环保部最严格的石油炼制工业污染物排放标准。     

重油催化裂化装置烟气深度脱硫除尘除雾技术改造效果分析

催化裂化再生烟气含有NO_x、SO₂、粉尘等污染物,是炼化企业主要的大气污染物排放源。重油催化裂化装置因掺炼渣油、溶剂脱沥青油等原料,烟气污染物排放是常规催化裂化的2～3倍。广州分公司重油催化烟气脱硫除尘装置投产以来,存在运行末期脱硫塔压降较大;烟囱排放烟气中带水;烟囱冷凝水pH值在3左右,烟囱存在腐蚀;烟囱附近地面落有白灰产生等现象。为解决以上问题,对脱硫塔进行了改造,实现烟脱排放烟气进一步的深度脱硫除尘除雾。     

催化裂化装置再生烟气净化方案研究

根据某炼化企业50万t/a催化裂化装置原污染物排放浓度要求,经过对脱硫除尘、脱硝技术和工艺水处理技术的分析和对比,选择了宁波院专利的脱硫除尘及工艺水处理技术和SCR脱硝技术,此技术组合投资费用低、脱除效率高、技术成熟度高,在项目建设完成后的运行过程中,烟气排放的各污染物指标远低于设计要求排放指标。     

洛阳石化推进烟气治理

洛阳百化催化烟气脱硫脱硝项目可研报告已获得批复。至此,洛阳百化三大脱硫脱硝项目：热电站烟气脱硫脱硝项口、二催化烟气脱硫脱硝项目和一倦化烟气脱硫脱硝项口全部得到批复。     

脱硫脱硝除尘技术在DCC联合装置的应用

东方石化120万吨/年催化裂解装置于2017年4月检修期间开始建设脱硫脱硝除尘单元,烟气(尾气)进料主要为120万吨/年催化裂解装置再生烟气、2000吨/年硫磺回收装置焚烧炉尾气和少量的产品精制装置脱臭尾气(并入硫磺装置),采用托普索公司SCR脱硝技术和BELCO公司的EDV?湿法洗涤+污水处理PTU技术,对外排烟气中的NOX、SO2、粉尘等实现大量减排,具有良好的环保效益。     

一种烟气脱硫絮凝剂的改进方案与效果评价

烟气脱硫废水温度高、颗粒物重,烟气脱硫适用絮凝剂很少,本文改进了聚丙烯酰胺的常用浓度,大大提高了絮凝效果,降低了脱硫废水的吨处理费,为烟气脱硫装置提供了新的絮凝方式。     

炼化企业催化裂化装置废气脱硫脱硝工艺技术探讨

炼化企业排放的硫化物大部分是来自催化裂化装置烟气,因此,对炼化企业的催化裂化装置的废气实施脱硫脱硝处理是非常必要的。实施烟气脱硝脱硫的一体化技术措施,减少污染物的排放,使炼化企业的生产达到环保的技术要求。     

哈石化脱硫新装置开车成功

2014年7月,哈尔滨石化公司新建催化烟气脱硫装置一次开车成功。该项目是中国石油"十二五"规划的环保项目。开车成功后,烟气脱硫装置净化后的烟气中二氧化硫质量浓度由800 mg/m~3降至1 mg/m~3,颗粒物质量浓度由80 mg/m~3降至到8 mg/m~3。每年可减少二氧化硫排放692.6 t,     

中国石油兰州石化公司重油催化裂化再生烟气脱硫投产

<正> 国内最大的重油催化裂化再生烟气脱硫项目在中国石油兰州石化公司建设,于2009年8月建成投产。该公司重油催化裂化再生烟气脱硫项目于2008年10月开工,总投资超过5000万元,是国内     

宝钢焦炉烟气脱硫脱硝运行实践

宝钢一期焦炉烟气净化采用旋转喷雾半干法脱硫工艺(SDA)+袋式除尘系统+选择性催化还原脱硝工艺(SCR),于2016年10月投运;宝钢三期与四期焦炉烟气净化采用活性炭干法脱硫工艺+中低温选择性催化还原脱硝工艺,于2019年11月投运。从运行难度、脱硫脱硝效率、副产品处置、运行成本4个方面对2种工艺的运行情况进行了对比分析。     

焦炉烟道废气脱硫脱硝技术在邢钢焦化厂的应用

为贯彻国家大气污染防治行动计划,实现焦化厂超低排放,邢钢焦化厂实施了焦炉烟气深度治理环境提升项目,对1~#、2~#焦炉新建"SDS干法脱硫+SCR脱硝+余热回收"装置,进行焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收处理。装置投运后,2018年2~#焦炉烟气连续排放检测显示:颗粒物平均质量浓度1.13 mg/m~3、SO_2平均质量浓度3.16 mg/m~3、NO_x平均质量浓度62.29 mg/m~3,低于国家超低排放标准限值;采用该技术后,不含投资吨焦运行费用9元左右。     

中国石油兰州石化公司建成重催装置烟气脱硫项目

2009年8月14日,中国石油兰州石化公司年产3Mt重油催化装置烟气脱硫项目建成投用后,将使年产3Mt重油催化装置SO2排放量达到“十一五”国家规定的SO2排放总量减排10％的目标要求,同时可降低催化烟气颗粒物（粉尘）排放浓度。     

燃煤烟气中脱硫脱硝技术简述

燃煤烟气中二氧化硫和氮氧化物的危害已众所周知,其中SO2的控制采用了湿式石灰石-石膏法、烟气循环流化床法、海水脱硫等技术,以湿式石灰石-石膏法为主。对于氮氧化物控制,一般采用的较成熟工艺是在脱硫装置后面加装一套脱硝装置如选择性催化还原(SCR)或选择性非催化还原(SNCR),以选择性催化还原(SCR)为主,从而实现联合脱硫脱氮,这是分级治理方式。这种方式不仅占地面积大,而且投资和运行费用高,为了降低烟气净化的费用,开发同时脱硫脱硝新技术、新设备已迫在眉睫。     

催化裂化再生烟气处理技术的工业应用

催化裂化再生烟气是炼厂各加工装置中最大的气体排放源,由于其含有大量的SO_x、NO_x和颗粒物,已成为我国炼厂主要的空气污染源,必须进行净化处理。某炼油厂2#催化裂化脱硫脱硝装置选择采用湿法洗涤工艺进行烟气脱硫,采用基于臭氧低温氧化的工艺进行脱硝,处理催化裂化余热锅炉排放烟气。介绍了脱硫脱硝工艺的原理及工艺流程。该工艺在催化装置满负荷操作情况下,再生烟气SO_2脱除率达97.37%、NO_x脱除率达94.49%、除尘率达95.08%,装置操作简单、运行稳定,满足国内最新的大气污染特别排放限值,实现达标排放。