56#角钢立轧和切分孔型系统改进

介绍了56#角钢原立轧孔和切分孔设计方面存在的问题,新改进孔型的设计内容,解决了56#角钢生产过程中质量不稳、产量低的实际问题,改进效果明显.     

D2扁钢立轧孔型设计

本次立轧孔型设计，采用带有凸度的轧槽槽底的孔型来代替平面型轧槽槽底的孔型，解决了我厂长期存在的扁钢角部缺肉、不尖锐、双侧面凸鼓的问题，明显地提高了扁饮的外观质量。     

拉制铜排热轧坯的立轧孔型设计

根据我厂我年来生产拉制铜排热轧坯 的特点，从理论和实践两方对何设计拉制铜排热轧坏的立轧型进行了阐述。同时考虑了立轧孔的共用性，在有限的辊身长度上将几十种规格的热轧坯设计在同一套轧辊上。     

六角钢孔型设计

我厂在去年先后生产了几种易切削钢及炭素工具钢的六角钢,现将我们对轧制和孔型设计的一些体会提出来供大家参考,有不正确的地方希同志们指正。 (一)设备及原料 1.原料:4时的侧吹碱性转炉及电炉钢锭,其钢锭大头边长为107毫米,斜度为0.49％,锭长1200毫米,单重为81.6公斤。 2.设备性能简介: (1)加热炉:有效长度为13070毫米,有效宽度为3170毫米,炉底强度633公斤/米~2。小时,水管距离为65O毫米,是侧出料双排燃煤三段式加热炉。 (2)轧钢机: ①粗轧机:φ400轧机一架,由710KW电动机带动,轧辊转速为99转/分,轧辊尺寸为φ425×1600,高炭钢铸造。     

角钢孔型能量优化设计

本文以角钢孔型的边部压下量为设计变量,以节能轧制为目标,在保证轧机咬入条件、强度条件、设备负荷率条件及稳定轧制等约束条件下,采用混合罚函数法(SUMT调用DFP法),优化了角钢孔型系统。在复杂孔型系统采用计算机辅助优化设计方面进行了一次新的尝试。     

中轧厂9#、10#角钢开发与孔型设计

简述了中轧厂9#、10#角钢开发的孔型设计、试轧和孔型改进以及改进后的效果。     

不等边角钢孔型系统改进

不等边角钢作为长材生产的一个常规品种,其传统的孔型系统设计方法是从等边角钢演变而来,因此存在较多不适应不等边角钢生产的地方,对生产操作、产品质量影响较大.本文全面分析了常规不等边角钢孔型系统存在问题及对产品质量的影响,结合本机组生产工艺和设备现状,打破传统的不等边角钢设计方法,对孔型系统及导卫系统进行改进,较好解决了制约生产和质量的问题,效果明显.     

22#角钢孔型设计

介绍了唐钢型钢部在大型线开发22#角钢切分孔、蝶式孔、成品孔的孔型设计情况。利用250 mm×360 mm连铸坯,通过调整压下量,K2~K4孔分薄厚两种孔型轧制生产了16~26 mm 6种不同厚度规格的22#角钢,成品尺寸均满足国家电网公司对角钢产品几何尺寸的高精度要求。生产实践表明:该孔型系统设计合理,孔型利用率高,工艺可行,产品几何尺寸稳定,能满足用户需求。     

角钢孔型中性线的分析求法

按轧辊上下轧槽平均回转线速度相等原则，推导出了角钢蝶式孔中线性计算公式，使中性线确定变得简单方便，而且保证了中性线确定的准确性，有利于管制角钢生产中轧件状态，保证了轧制精度。     

角钢蝶式孔型的节能优化设计

过去常采用分配压下系数和压下量的方法设计蝶式孔型,虽然能满足工艺要求,但没有考虑到轧制能耗的大小。本文介绍了以轧机主电机总功率最小为目标函数的优化设计方法。优化孔型设计与现场主电机功率值的计算表明,轧制能耗可减少3.19％。     

等边角钢的优化孔型设计程序

前言角钢是常用的钢材之一现在均采用蝶式孔型系统进行轧制。角钢孔型设计内容有二:一是按照角钢边的中心线计算宽展来制定压下规程,算出各道的轧件边厚和边的中心线长度;二是将边的中心线按照一定的数据和规律弯曲成蝶式形状。弯曲边的中心线的数据和规律不同,蝶式孔型的形状也有差异。在实际中正是根据弯边数据和规律的不同而出现了各种孔型计设方法。     

角钢蝶式孔型设计方法的改进

热轧角钢在型钢产量中占有较大的比重,然而轧制中仍存在许多缺陷,如:腿长、腿短、折叠、偏角等,特别是轧制不等边角钢,更加困难。为了适应对产品质量愈来愈高的要求,研究和改进角钢蝶式孔型设计方法对优质、高产、低耗和改善工人操作等具有重大的意义。一、目前采用的设计方法的分析多年来角钢蝶式孔型设计几乎都是采用米列金的设计方法。这个设计方     

等边角钢成品孔型构置的探讨

热轧等边角钢的成品孔型一般有两种构成形式,即开口式和带台阶的半闭口式。由于带台阶的半闭口式成品孔有共用性差、轧辊储备较多、孔型车削较麻烦等缺点,故实际使用厂家不多,而开口式成品孔型能较好地克服半闭口式孔型的上述缺点,因此被广泛采用。 本文对角钢成品孔型构置的讨论,仅对开口式孔型而言,但其结论对半闭口式孔型     

10号角钢孔型系统的改进

针对八钢股份型材厂650机组10号角钢轧制中存在的成品腿短、顶角不尖等缺陷,对其孔型参数进行了分析、计算,通过对孔型系统的改进,轧件尺寸达到设计要求,轧制稳定。